#синаптик_истории_решений
Обычный хронометраж выявил МИЛЛИОННЫЕ потери!
"Себестоимость - краеугольный камень любого производства, ее больно считать, но еще больнее не считаться с ней” - к этому выводу собственник завода спецтехники шел пару лет. Завод работал, спецтехника выходила из цехов, выручка росла, но чистой прибыли становилось всё меньше. На пороге 2024 года собственник подключил нового финдира Федора*, чтобы найти“пропавшую” чистую прибыль.
В первые месяцы финдир собрал все данные и получил рентабельность по чистой прибыли 7%, вместо 15% в среднем по рынку, на масштабе завода это десятки млн недополученной прибыли в год. Собственник поручил это исправить, выдав Федору карт-бланш и срок в один год.
Главный герой решил разгрести авгиевы конюшни во всех департаментах, чтобы найти те самые 20% причин, которые приводят к 80% потерь:
🔵В снабжении прошлись по ключевым поставщикам, пересмотрели условия, зафиксировали цены и добились небольших скидок за счёт объёмов;
🔵Пересобрали матрицу цен, урезали щедрые скидки, ввели регламенты согласования спец условий и проверили новые контракты на плановую 15% чистую прибыль.
🔵На производстве расширили сменные отчеты, стали отдельно фиксировать простои, их причины и переработки: бюрократии стало больше, но слепые зоны остались.
К концу квартала у Фёдора накопилась пачка инициатив и правок, и на фоне этой проделанной работы ему казалось, что результат уже был обязан ощущаться, хотя бы из вежливости к их труду. Но цифры были непреклонны: процент рентабельности почти не сдвинулся с места.
Финдир инициировал разбор с директором производства, который отвергал попытки связать низкую чистую прибыль с его вотчиной. Закончилось тем, что Федор с командой решили провести аудит в цехе, начав с хронометража.
Сравнивая результаты замеров с техкартами, на одну единицу техники должно было уходить около 100, но фактически затрачивалось все 200 часов трудозатрат: излишние перемещения между участками, ожидание комплектующих, повторные операции после замечаний ОТК.
После таких находок у директора по производству не осталось аргументов. Пришлось включаться в выработку решений: вспомнили классику принципов бережливого производства, подключив экспертов, тем самым уже через 4 месяца сократили цикл по выбранным моделям примерно вдвое, вернувшись в расчетные показатели трудоемкости.
После отладки всех бизнес-процессов было принято решение их автоматизировать, чтобы не наступать на одни и те же грабли.
Синаптик подключился в тот момент, когда Федор выбирал подрядчика через тендерную площадку, нам удалось убедить его в нашей экспертизе в производстве.
Примерно 6-7 месяцев мы разрабатывали и внедряли связку MES(система управления производством) + АРМ(автоматизированные рабочие места) с главной задачей обеспечить прослеживаемость заказа/продукции во время производства:
🔵система управления производством(MES) автоматически формирует маршруты, циклы, отслеживает простои и узкие места по всем цехам, участкам и производству в целом;
🔵АРМ в виде приложения для сборщиков и сотрудников ОТК, фиксирует время и статус каждого этапа на рабочих местах;
🔵Данные из АРМ в реальном времени стекаются в MES.
В итоге появился единый цифровой контур: через АРМы мастера, сборщики, контроллеры передают информацию и статусы о заказе/продукции в систему управления производством. Директор по производству видит общую картину в виде понятных отчетов и дашбордов, а информация передается дальше в 1С ERP, где с ней работает финдир, гендир и собственник.
Результаты в цифрах:
🔵на 100 часов сокращен фактический цикл по ключевой модели;
🔵На 30% сократили объём переделов и брака на сборочном участке за счёт стандартизации операций и прозрачного контроля этапов.
🔵Самая важная стратегическая задача по выходу на плановую рентабельность по чистой прибыли в 15% была выполнена Федором, хоть и с задержкой в квартал.
Строим ИТ-системы, которые забирают вашу операционку. Чтобы вы занимались стратегией и ростом, а не искали куда теряются сотни часов трудозатрат.
👁
Обсудить задачу.
#Кейсы@synaptik_intouch
*Имена героев изменены
СИ 
