ЭТА технология сэкономила 250 м2 в цехе!
Сегодня познакомимся с Николаем* - начальником склада крупного пищевого производственного холдинга. В его зоне ответственности в том числе подача сырья(масла, смеси, добавки, упаковка и т.д.) в цех - приём материалов с склада, временное хранение перед запуском и доставка к производственным линиям.
Пристального внимания требует буферный склад - пятачок между складом и цехом, где держат оперативный запас для линий “под рукой”: сюда свозят сырьё с главного склада, и уже отсюда погрузчики развозят материалы на производственные линии.
Когда на производстве ввели новую линейку продукции - на буферный склад одномоментно завезли новые виды сырья, увеличив объем на 40%. Нагрузка кратно выросла, а вместе с этим и цена ошибки: поддон поставили не в ту ячейку, вовремя не заметили, запас опустился до минимума, и производство уже стоит, ждет сырье.
Буферную зону ежедневно забивали под завязку: паллеты начали ставить вплотную и захламили проходы. Погрузчики регулярно приезжали за сырьем и не находили нужный поддон, а инженер по охране труда уже открыто ругался за нарушение безопасности в зонах хранения.
Решили исправить ситуацию: расчертили на полу жёлтые ячейки, чтобы у каждого поддона было “своё место”. Но разметку сделали настолько плотной, что паллеты стояли в два‑три ряда стеной: грузчик тратил по 10–15 минут на поиск нужного поддона.
Добавили ещё одного грузчика, но и вдвоём мало что изменили: один везет две паллеты масла на линию фасовки, второй через пару минут тащит туда же ещё одну, хотя в этот момент цех ждёт паллету с мешками сухой смеси.
В попытке навести порядок повесили в цехе доску: мастера начали записывать, что и к какой линии подвести в ближайший час - “2 паллеты сухой смеси на первую линию”, “1 паллету упаковки на 3 линию”. Но при такой скорости расхода сырья записи быстро устаревали, забывали стирать, и грузчики снова везли то, что уже неактуально.
Чтобы хоть как‑то убрать хаос и расчистить проходы, временно заняли место бочек с маслом - паллетами с упаковкой. Когда заметили, что масло в буфере кончилось, выяснилось, что заявку на пополнение с склада никто не оформил. Линию пришлось останавливать и 1,5 часа ждать новую поставку.
Инцидент дошел до гендира, который в рамках стратегической задачи поручил Николаю разобраться с «бутылочным горлышком», без увеличения площадей и персонала, подсветив, что из-за простоев вырисовываются потери на 2-3 млн рублей каждый месяц.
С начальником склада мы познакомились на семинаре по Искусственному интеллекту, где затрагивалось применение машинного зрения на производстве.
🔵Работу начали с предпроектного обследования и разработки архитектурного решения;
🔵Установили над буферной зоной камеры машинного зрения: выбрали высоту подвеса и углы обзора так, чтобы каждая ячейка с жёлтой разметкой попадала в кадр и не "пряталась" за соседними паллетами;
🔵Видеопоток с камер обрабатывается на сервере с помощью ИИ: наличие в ячейке паллеты, насколько заполнена и правильный ли там тип сырья, формируя на этой основе события состояния.
🔵События по API передаются в 1С:Склад, на основе этой информации о состоянии буфера формируются задания на перемещение сырья и материалов с основного склада на буферный;
К пику сезонной нагрузки участок уверенно выдержал рост объёмов, потери из-за человеческого фактора были исключены, а на буферном складе в каждый момент времени был требуемый запас материалов. Хэппи энд)
Строим ИТ-системы, которые забирают вашу операционку. Чтобы вы занимались стратегией и ростом, а не поиском затерявшихся паллет на складе.
👁 Обсудить задачу: https://t.me/synaptik_intouch?direct
#Кейсы@synaptik_intouch
*Имена героев изменены