Артём Мочалов - PRO ПРОИЗВОДСТВО

Вы столкнулись уже с поколением Зумеров на производстве, как впечатление, поделитесь , интересно ? 🧐

Как пример одной из причин.

Забивается подача соуса .

Важно разобрать причины почему переворачивается баночка в узле подачи

Проработать сигнализацию проблемы

Скорость реакции на проблему.


Конкретно это причина забирает по замерам от 30-70% производительности упаковочного автомата в час.

Всем привет 👋🏻

Факт от плана на 20-30% отличается.
Боремся за них в проекте .

Основная причина- короткие остановки оборудования .
Режим работы «старт-стоп».

Решение:
Фиксация остановок
Определением причины остановок
Устранение причин

Юмор + польза: как мы переосмыслили обучение сотрудников

В любой компании два ключевых процесса решают всё:
🔹 Адаптация новичков
🔹 Развитие Мастеров цеха

Раньше мы разрабатывали эти системы отдельно, но сейчас объединили их в одну — потому что Мастер не просто управляет процессом, а формирует команду.

Проблема классического подхода
Знакомая картина?
👉 Новый сотрудник приходит → его «передают» наставнику → спрашивают ну что, как ты там? → через неделю непонятно, работает он или нет. (Смотрите видео, в тему)

Что не так?

-Нет структуры: чему и как учить
-Наставник не всегда умеет обучать
-Результат — лотерея

Как мы это меняем
1️⃣ Матрицы навыков — рабочие навыки, которые требуются для работы данной должности
2️⃣ Обучающие материалы — единые визуальные стандарты вместо «расскажу как умею»
3️⃣ Новая роль мастера — теперь он не только за процесс, но и за команду
4️⃣ Матрица навыков мастера — рабочие навыки, которые требуются для работы

Что уже в работе:
✅ Готовы матрицы и материалы
✅ Пересмотрена зона ответственности мастеров

Что дальше?

-Внедряем инструктажи на местах
-Тестируем новые навыки мастеров
-Оцениваем сотрудников по матрицам и выделяем лучших
-Оцифровка и автоматизация процесса

Оценивать сотрудников каждому навыку будем следующим образом:
📊 0 — не умеет
📊 1 — знает теорию, но не практиковал
📊 2 — делает с поддержкой наставника
📊 3 — работает самостоятельно
📊 4 — может научить других

Итог:
Мастер = лидер команды, а адаптация — не хаос, а система. Когда каждый этап прозрачен, результат предсказуем.

35!
Полёт нормальный !
Набираем высоту !

Спасибо, тем, кто рядом и помогает набирать высоту!

В Нижнем Новгороде.

История города, наполнена перипетиями событий!

Город понравился!

Наставничество 🧍 👨‍🏫

Вопрос обучения сотрудников, всегда актуален для компаний 🏭

- Скорость ввода в профессию
- Скорость выполнение операции
- Правильность выполнения операции
- Процесс повышения квалификации

Эти вопросы н и к о г д а не потеряют актуальности , пока трудится род человеческий на предприятиях 🙂

В вопросе наставничества , большое значение имеет

матрица компетенций сотрудников

Прикладываю вам пример, кому-то полезно будет.

Плюс, прикладываю на мой взгляд один из самых доступных обучающих материалов по данной теме , изучил достаточное количество , этот понравился больше всего.

Применяйте !
Вопросы задавайте если есть !

И да !!!

У кого есть матрица компетенций для должности

Мастера

- поделитесь , очень поможете !

🚀 Хорошие новости понедельника : бережливое производство набирает обороты в России!

Рад поделиться отличной тенденцией: ведущие российские производители всё активнее применяют технологии бережливого производства, TWI (Training Within Industry) одна из них.

Метод TWI появился в США во время Второй мировой войны (1940-е), когда промышленности нужно было быстро обучать новых рабочих (многие кадры ушли на фронт).

После войны TWI переняла Япония— для знаменитой системы Toyota Production System.

🔹 Методика TWI позволяет:
✅ Быстро и эффективно адаптировать новых сотрудников,
✅ Повышать производительность и качество через инструктажи прямо на рабочем месте
✅ Снижать количество ошибок и простоев.

🔹 Сейчас так же активно развиваем с командой это направление на фабриках, и в процессе открывается много интересного:
✨ Улучшаются стандарты работы
✨ Сотрудники вовлекаются в процесс оптимизации
✨ Появляются неожиданные, но важные вопросы по тонкостям методики.

Делитесь вашим опытом!
Кто уже применяет TWI ?
Какие результаты заметили?

🇨🇳В Китае выдали первые две лицензии летающим такси.

Яндекс такси 🚕 , ждём мощный ответ ! 🤭

Muda, Mura, Muri: три типа потерь в бережливом производстве.

Эти понятия из методологии Toyota Lean Production направлены на выявление и устранение неэффективностей в процессах.

1. Muda (потери)— действия, не создающие ценности для клиента.

Делится на два типа:
- Muda I: бесполезные действия, которые можно устранить сразу (например, ожидание, перепроизводство, дефекты).
- Muda II: операции, не добавляющие ценности, но пока необходимые из-за текущих ограничений системы (например, ручные проверки).

2. Mura (неравномерность)— дисбаланс в нагрузке или процессах, например, колебания спроса или неравномерное распределение задач. Это приводит к «бутылочным горлышкам», перегрузкам или простоям, провоцируя Muda.

3. Muri (перегрузка)— чрезмерная эксплуатация ресурсов (оборудования, персонала), ведущая к поломкам, усталости, ошибкам. Возникает из-за нереалистичных стандартов или плохого планирования.

Таким образом,

Mura (неравномерность) ➡️вызывает Muri (перегрузку), что, в свою очередь, ➡️порождает Muda (потери).

Например, резкий рост спроса (Mura) приводит к перегрузке рабочих (Muri) и увеличению брака (Muda).

Что нужно делать ?
- Выравнивать нагрузки (хейдзунка),
- Оптимизировать процессы,
- Стандартизировать операции,
- Устранять коренные причины потерь.

Устранение Muda, Mura, Muri повышает эффективность, снижает затраты и улучшает качество продукции.

Боретесь с MUDA у себя ?

Как говорил мой наставник :
«Идти в Gemda искать Muda”

*Gemba- место , где создается ценность продукту.

В продолжение вчерашнего поста ⬆️ наглядный пример.

Чтобы Вы поняли, что это не стёб какой-то и японские компании это применяют в повседневной работе.

Вернитесь, если пропустили.

Правило "Показать и сказать" (Pointing and Calling).

Японская фича. Применяют эту штуку японцы не только на производстве. А везде, где есть риск совершить ошибку. Тычут и тычут своими пальцами и кричат громко:"Ёщь!"

Расскажу, что за "ёж" такой :)

Японцы утверждают, что использование этой штуки снижает количество ошибок в работе на 80-85%. И это доказано на практике.

Да ладно? Палец? Ёж? На 80%?

Да)

Это правило относится к элементу самопроверки. Самоконтроль. А значит, относится к качеству. Качеству процесса.

Нужно посмотреть на предмет, подумать о нём, сконцентрироваться на конкретной точке этого предмета. То, что хотите проверить. Дальше показать пальцем на этот предмет и произнести что-нибудь а-ля:"Чисто", "Проверено", "Отлично", "Безопасно" и так далее. Это я уже на русский лад перевёл. Японцы на Хитачи всегда кричали "Ёщь!" по любому тыканью.

Смысл этого инструмента заключается в том, что вы придаёте осознанность своим действиям. И перед тем, как сделать что-то, проверяете это. Задействованы органы чувств.

Скажу сразу: тема крутая!
Но изначально я так не думал.

В один прекрасный день на заводе Хитачи нас "заставили" внедрить это правило. Идёшь по зелёной дорожке, остановись перед проезжей частью, посмотри и покажи пальцем влево и вправо, скажи сам себе, что всё чисто, и только потом переходи проезжую часть (где ездят погрузчики).
Люто. Прихожу я на планёрку в цех. Мужики стоят русские. И я начинаю им втирать эту хрень, что надо теперь пальцем тыкать и ещё бурчать что-то. Можете представить реакцию парней. Мне сквозь землю хотелось провалиться.

Потом ещё и контролировать же надо было, и замечания делать парням, и объяснять, что это безопасность, и чтобы они начали тыкать пальцем. Ох, жесть.
Правило это приживалось ооочень тяжело. Обломно это, что ли, для русского человека. Но процент вовлечённости всё равно медленно рос. Но никогда не достигал даже 50%. Ну хоть что-то.
Когда я был на международном конкурсе профмастерства в Японии, наблюдал за конкурсом среди водителей погрузчика. Так вот там они орали как ненормальные и тыкали пальцем раз 7-8 на разные места прежде, чем просто сесть в погрузчик. А потом садились в погрузчик и начинали орать уже там. Было очень смешно)

Я, безусловно, на работе использовал правило каждый раз. Я ж пример. Хотя сам не верил в него.
Пока не начал использовать это правило в быту.

И тогда всё встало на свои места.

Лайфхак: если у кого-то есть проблема с тем, что возникает паранойя по поводу невыключенного утюга или незакрытой двери, то вот вам лекарство. Проверено на себе. Выключил утюг - ткнул пальцем и сказал любое слово. Дверь закрыл - ткнул пальцем. Проблема уходит навсегда. Больше не будете паниковать. Это я вам гарантирую)
Правда, к уху, как показано на картинке, я ни разу руку не подносил. С утюгом и без этого работает)

Прочитал пост в канале, прям улыбнулся! 👇

Ну во-первых сама "фича" достаточно оригинальная.
Оригинальности японцам конечно не занимать.

Представляю насколько было сложно объяснить сотрудникам, что это новое "правило" и теперь будет "так", даже вижу лица этих русских мужиков 🤣.

но при этом понимаю, что любое новое правило, это всегда сопротивление и будь то "Ёщь" или "Работа фабрики без руководителей производства" всегда сотрудник будет проходить 5 ступеней принятия
1. Отрицание
2. Гнев
3. Торг
4. Депрессия
5. Принятие

И задача проводника изменений, постараться с меньшими потерями провести изменения до пятой ступени.

⬇️

🎯 Трансформация фабрики: от сопротивления к прорыву
«Мастер линии» — как основа фабрики.

🚀 Где мы сейчас?
Чем глубже погружаемся в проект трансформации фабрики, тем ярче проявляются новые вызовы и возможности.
Уже сейчас видны первые плоды:

Команда:

Большинство сотрудников преодолели стадии отрицания и гнева — началось принятие.
Но главное — осознание: роль мастера линии становится ключевой на годы вперед.
→ Для кого-то это вызов, для других — шанс вырасти в лидеров будущего.

Руководители:

Раньше их фокус был на «тушении пожаров» и контроле операционной деятельности.
Сейчас они учатся смотреть вперед: внедрение новых продуктов, повышение качества, оптимизация технологий.
→ Но каждый движется в своем темпе — как в тех самых «5 стадиях принятия».

🔧 Что в планах?
Как говорит один мудрый человек:
«Не рассказывай, что сделал — это уже не изменить. Говори, что собираешься делать».

Д.Н.Ш.

Наш следующий шаг:
Мы столкнулись с тем, что сущность мастера линии открылась в новой проекции. Теперь мастер — это не просто «контролёр», а:
✅ Лидер команды — вдохновляет, а не приказывает.
✅ Наставник — знает процессы на «5+» и учит других.
✅ Инноватор — видит слабые места и улучшает их системно.

Но чтобы это стало реальностью:
🛠 Создаем «матрицу компетенций» для мастеров (уже в работе!).

📚 Разрабатываем обучающие программы — для мастеров и сотрудников.

🎯 Запускаем систему инструктажей на рабочих местах.

💡 Почему это важно?
Когда мастер становится не «начальником», а капитаном команды, происходит магия:
→ Снижаются простои,
→ Растет вовлеченность и взаимопомощь,
→ Качество выходит на новый уровень.

Да, работы — море. Но именно сейчас рождается алгоритм прорыва:
→ Как превратить мастера в директора линии,
→ А разрозненную бригаду — в слаженную команду.


🗨️ Вопрос к аудитории:
А какие трансформации проходят в вашей компании?

На заводе Zeekr в Китае работает целая армия андроидов. Пока они заняты простыми задачами: переносят запчасти, клеят заглушки.

Разработчики UBTech уверены, что человекоподобные машины способны заменить работников на производстве.

До конца года еще 1000 таких роботов отправят на заводы автопроизводителей и даже на Foxconn — предприятие, где собирают iPhone для Apple.

Уже реальность.
Интересно как будет устроена система обеспечения денег китайцам, которые лишаться работы, а это миллионы людей? 🤨

ИИ 🤖

Много времени инвестирую в изучение вопроса, как ИИ поможет компании улучшить свои бизнес процессы, повысить эффективность и уйти от рутинных задач.

Скажу, что достижения в этой части на рынке уже есть , НО главное - какие горизонты открываются впереди…

Развиваю тему в трех направлениях, поделюсь , как будет что-то интересное!

Производственная радость.

Радует, когда производства в России открываются!

Вдвойне радует , когда поучаствовал в этом процессе.

Приятно видеть, когда разрабатывали план расстановки оборудования и движения поточного производства реализуется вживую.