ФАБРИКАТОР • Технологии интеллектуальной индустрии

🤓 TDK покупает Fabric8Labs. Что бы это могло значить?

10 июня 2026 года TDK объявила о покупке Fabric8Labs — американского разработчика электрохимической аддитивной технологии ECAM — за сумму около $400 млн. У Fabric8Labs, к слову, уже 150 сотрудников и завод в Сан-Диего, работающий с 2015 года, так что это уже не стартап.

ECAM работает не лазером и не порошком, так привычным аддитивщикам: деталь выращивают в ванне с раствором ионов меди. Печатающая головка представляет собой матрицу из миллионов независимых микроэлектродов, устроенная как DLP-проектор: только вместо света на каждый пиксель адресно подаётся электрический ток, и там, где ток есть, ионы меди осаждаются на катоде атом за атомом. Высокое разрешение оперирует вокселем размером 33 мкм, а чистота меди получается 99,95%. Деталь выходит из ванны уже готовой: термообработка и снятие поддержек не нужны, только ополаскивание и пассивация от окисления.

А вот у L-PBF/SLM с медью давняя проблема: инфракрасный лазер поглощается ею всего на 4-5%, остальное отражается обратно в оптику. Плотность выше 98% требует мощности до 1 кВт или лазера зелёного либо синего диапазона (515 или 450 нм), а серийные промышленные машины редко превышают 400-700 Вт. Даже при таких параметрах минимальный размер элемента у L-PBF — 20-50 мкм: предел задают размер порошковой частицы и сварочной ванны. Для микроканалов теплообменника это потолок. ECAM устроен иначе: осаждение идёт прямо на поверхность катода, без плавления и порошка, поэтому его разрешение не привязано к тем же физическим ограничениям.

Обратная сторона этого техпроцесса — ассортимент материалов: ECAM работает только с тем, что можно осадить электрохимически (чистая медь и её сплавы, никель, вольфрам, олово, золото, платина, палладий). Титана, алюминия и стали среди них нет, а значит силовые и конструкционные детали, на которых держится сегодняшний рынок L-PBF в авиастроении и энергетике, ECAM печатать не может в принципе. Печатная область — 120×120 мм, сам принтер размером с небольшой холодильник. печатники группируют в «поды» по 24 машины на одной системе подачи фидстока, рассказывал Winfield в Engineering.com.

У сделки есть измеримое подтверждение: медные пластины ECAM в ИИ-системах AEWIN увеличили площадь теплообмена более чем на 900%, дали прирост теплоотвода свыше 1,3°C на каждые 100 Вт по сравнению с обычными решениями.

Проблема, которую называет TDK, реальна: по словам Winfield, около 80% систем охлаждения дата-центров сегодня воздушные, и 40-50% всей потребляемой мощности уходит на отвод тепла, а рост плотности вычислений под ИИ-нагрузку эту цифру не снижает. Решает ли ECAM эту проблему целиком — вопрос отдельный. На практике технологию чаще применяют не для печати всей пластины, а для наращивания сложного микрорельефа поверх уже фрезерованного медного основания: печатают только участок со сложной геометрией, остальное — обычная механообработка. Это разумный инженерный компромисс в рамках одного узкого места процесса.

В 2016 году GE купила Arcam и Concept Laser, заявив, что рассчитывает вырастить бизнес аддитивных технологий до 1 млрд долларов выручки к 2020 году. Во втором квартале 2020-го компания списала $877 млн именно по направлению аддитивки. Отличие нынешней сделки в том, что TDK не покупает технологию вслепую: венчурное подразделение TDK Ventures вложилось в Fabric8Labs ещё на посевной стадии и сотрудничало с компанией несколько лет по всей цепочке создания стоимости.

Для TDK ECAM — не замена литью или другой АТ, а способ закрыть одну конкретную технологическую дыру: печать чистой меди с разрешением, которое лазеру пока недоступно.

А вы что думаете по этому поводу?

🤓 Фабрикатор. Подписаться

🤓 Apple нагоняет разрыв в печати титаном

Нашему читателю заголовок поста может показаться громким и даже кликбейтным. Что ж, мы сделали это намеренно — и не просто ради привлечения внимания. Отнюдь: мы провели лёгкую аналитику происходящих в последние годы событий, прошлись по китайскому рынку смартфонов и, конечно же, сравнили его с Apple — главной компанией, задающей тренды в смартфоностроении. Но такая уж Apple первая в этом смысле? Об этом наш пост.

Китайцы стали первыми ещё три года назад

В июле 2023 года Honor выпустила Magic V2 с титановым шарниром Luban, напечатанным совместно с HBD. Компонент оказался на 27% тоньше алюминиевого аналога и на 150% прочнее — это позволило уложить корпус в 9,9 мм. Именно тогда 3D-печать впервые вышла в крупную серию потребительской электроники.

Через полтора года OPPO пошла дальше. В Find N5 печатный титановый шарнир Flexion сократил число деталей с 92 до 4, а толщину стенки — с 0,3 до 0,15 мм. Жёсткость выросла на 36%, корпус стал самым тонким среди раскладушек — 8,93 мм. В Find N6 BLT объединила 13 фрезерованных деталей в одну печатную конструкцию, улучшив плоскостность опорной поверхности на 50% по сравнению с прошлым годом.

Дао Apple

Apple шла к этому дольше. Ещё в 2023 году Мин-Чи Куо сообщил, что часть титановых механических деталей Watch Ultra будет напечатана, — цифровая корона, боковые кнопки. Официально компания признала переход в серийное производство только в сентябре 2025 года. Тогда же раскрылись детали процесса: шестилазерная L-PBF-технология, невероятные 900 слоев в каждом инновационном компоненте! Экономия — более 400 тонн титана в год. А USB-C-порт iPhone Air — первый печатный металлический компонент в смартфоне Apple — подтвердил, что технология пошла в серию. Независимая экспертиза iFixit подтвердила: корпус порта напечатан методом лазерного сплавления из титана на оборудовании BLT.

Разрыв между Honor и Apple — три года, а не «несколько лет» вообще. Китайцы действительно были первыми.

Что это значит для рынка

Печать пока остаётся инструментом для реализации экстраординарных идей, чаще в премиальном и дорогом сегменте, а не способом удешевить массовое производство. iPhone Duo стартует от $1999 — это премиальный сегмент, на $700 дороже iPhone 18 Pro Max. Find N5 стартовал в Китае от 8999 юаней (около $1240) — тоже не массовый ценовой сегмент. Весь китайский рынок раскладушек в 2024 году — около 9,17 млн устройств (+30,8%), доля OPPO — 5,3% против почти 50% у Huawei и 20,6% у Honor. Мировой рынок складных смартфонов по-прежнему составляет около 1,6% от рынка смартфонов в целом: 19,8 млн устройств в 2025 году.

Реальная польза от печатного шарнира лежит не в снижении стоимости, а в агрегации — сокращении количества компонентов, что влияет на качество, удобство и скорость сборки.

База для такого производства есть и в России

Хейтерам отечественных разработок нужно расслабиться и принять неизбежное: у нас есть великолепные инженеры, а менеджеры и основатели компаний-разработчиков имеют завидные амбиции и целеустремлённость. Поэтому на российском рынке в плане L-PBF-разработок сегодня присутствует бум и порой серьёзная конкуренция. Подливает масла в огонь включение некоторых компаний в Реестр российской промышленной продукции на основании Постановления Правительства РФ № 719. Когда российским производителям государство оказывает поддержку и преференции, и гарантии для поставок, заменяя часто санкционную продукцию.

По данным Клуба аддитивных технологий (КАТ), объём российского рынка АТ в 2024 году составил 21,2 млрд рублей при среднегодовом росте около 43% за 2021–2024 годы. К 2028 году по целевому сценарию — 57 млрд рублей.

Стоит признать, что чаще всего отечественные аддитивщики поставляют своё оборудование на предприятия авиастроения, космического ракетостроения, нефтегазовой промышленности, ОПК, медицины — то есть не под миниатюрные высокоточные компоненты уровня шарнира смартфона. Таких проектов с прицелом на потребительскую электронику в сфере АТ РФ пока не видно, но это не значит, что их не будет в будущем.

🤓 Фабрикатор. Подписаться

🤓 EOS запатентовала способ формировать лазерный луч, чтобы снизить склонность к горячему трещинообразованию при L-PBF-печати никелевых суперсплавов (Inconel, MAR M 247), вольфрам-молибденовых и титановых сплавов — именно тех материалов, где сфера АТ традиционно упирается в эту проблему.

Суть исследования состоит в профиле пятна. Обычно интенсивность лазера плавно спадает к краю пятна. EOS предлагает обратное: широкое пятно (30–470 мкм) с резким обрывом на границе — внутри контура должно оставаться 90%, а лучше 95–99% мощности. Пологий спад на краю большого пятна провоцирует частичное спекание порошка за пределами ванны расплава, а эти нестабильные зоны потом дают трещины.

Какие профили вообще есть и что каждый делает с ванной расплава

➖ Гауссов профиль — стандарт для большинства систем. Концентрирует мощность в центре, даёт высокую пиковую температуру, крупную ванну расплава и медленное охлаждение.
➖ Эллиптический гауссов профиль — та же логика, но растянутая вдоль направления сканирования, отсюда более широкая ванна.
➖ Плоский профиль — равномерное распределение мощности внутри пятна. Снижает пиковую температуру и ускоряет охлаждение, при этом ванна расплава получается шире, но мельче. Равномерная энергия резко снижает температурный градиент внутри ванны, что способствует укрупнению зерна и повышению плотности детали.
➖ Кольцевой профиль — мощность разнесена по периферии пятна. Распределяя энергию по большей площади, такой луч заметно снижает и пиковую температуру, и скорость охлаждения. На никелевом сплаве 718 сравнение с классическим гауссовым лучом полностью кольцевая мода подняла производительность лазерной системы примерно на 46% и снизила удельное энергопотребление на 16%, но увеличила шероховатость поверхности примерно на 29%.
➖ Луч с регулируемым распределением мощности между модами (AMB, около 80% мощности вынесено в кольцо вокруг центра) — по тепловым полям и размерам ванны ведёт себя почти как чисто кольцевой луч.
➖ Бесселев луч — узкий центральный пик плюс концентрические кольца. Большая глубина фокуса и способность профиля восстанавливаться за препятствиями снижают влияние брызг расплава на процесс, а такое распределение энергии эффективно подавляет образование пор. Малый размер ванны расплава даёт более мелкое и равноосное зерно по сравнению с гауссовым и кольцевым профилями.

Патент EOS комбинирует уже известные формы (гауссова, кольцевая, плоская) с новым элементом — асимметричным профилем, вытянутым вдоль сканирования, и жёстко заданным градиентом на краю пятна (не менее 1% на микрометр). На кубах 10×10×10 мм из CM247LC кольцевой профиль с пятном 250 мкм дал производительность до 3,8 мм³/с, плоский и асимметричный — до 4,2 мм³/с, при этом плотность трещин у асимметричного профиля оказалась ниже 0,09 мм/мм², у плоского — ниже 0,15 мм/мм².

Источники: патент — Espacenet, CN122622858A

🤓 Фабрикатор. Подписаться

🤓 Уважаемые подписчики нашего канала!

Мы чувствуем и видим, как наша работа находит отклик в ваших сердцах и действиях🥰. Наши карты пользуются популярностью, что подтверждается оценками и перепостами. Напомним вам, что у нас подготовлено уже 4 инженерные карты. Вот они:

🗺 Карта решений по предеформациям
🗺 Карта технологий аддитивного производства в 2026 году
🗺 Карта решений: программное обеспечение для обратного инжиниринга
🗺 Карта решений: оборудование для постобработки в АП

Мы продолжим актуализировать информацию на данных картах и будем готовить новые. И, конечно же, мы признательны вам за помощь, конструктивную критику и советы. Мы открыты для совместной работы и всем сердцем желаем аддитивке в РФ полноценного места на отечественных предприятиях и настоящего расцвета!

🤓 Фабрикатор. Подписаться

🤓 Карта решений: оборудование для постобработки в АП (август 2026) v1

‼️
«Русполимет» называет свой ГИП-2200 крупнейшим газостатом в России и заявляет, что это единственное производство газостатов в стране. При этом на сайте «Дробмаша» — завода, где стоит установка, — линейки ГИП нет вообще: в каталоге только дробильно-сортировочное оборудование, а ссылка на газостат ведёт на страницу предприятий группы.

Мы собрали карту оборудования для постобработки аддитивных деталей — от снятия с платформы построения до финишной полировки — и проверили, что в России доступно официально, а что может быть поставлено дилером/продавцом по монохромным схемам.

Доступно:
❕ АРТА (НПК «Дельта-Тест») и SEMAT — российские ЭЭО-станки для снятия деталей с платформы построения, оба серийные.
❕ НПО «Керамет», ЭВТ, MUFLab, а теперь и ПИК «АГНИ» с Тула-Термом — пять российских производителей печей спекания и термообработки.
❕ STANKE и «Фагот», а также новые в карте Виброникс и Стилтэкс закрывают виброгалтовку почти целиком отечественным производством.
❕ ИННФОКУС — единственный в карте производитель, который прямо заявляет разработку электролитно-плазменной обработки именно для деталей после 3D-печати, совместно с КНИТУ-КАИ.
❕ Ферри Ватт — ещё один российский производитель вакуумного оборудования, с отдельным направлением вакуумной пропитки композитов.
❕ VPG LaserONE, ТСЗП и «Плакарт» — три российских производителя оборудования для лазерного напыления с полным производственным циклом.

Без отечественного игрока остались только две категории из 11: удаление порошка из готовых деталей (весь рынок — зарубежные станции через дилеров, включая новую в карте линейку TOP TCB) и химическое сглаживание паром (только DyeMansion и PostProcess Technologies).

Полную карту с 38 производителями/поставщиками, статусами поставок и источниками смотрите во вложенном файле.

🤓 Фабрикатор. Подписаться

❗️ Промышленный SLS 3D-принтер ONSINT SM300 получил статус оборудования российского производства

Наш промышленный лазерный порошковый SLS 3D-принтер SM300 получил реестровую запись Минпромторга и внесён в ГИСП как оборудование российского производства.

Принтер включён в Реестр российской промышленной продукции на основании Постановления Правительства РФ № 719.
SM300 стал первым промышленным SLS-принтером российского производства, получившим реестровую запись, и на текущий момент остаётся единственным SLS-оборудованием, официально включённым в реестр.
Ссылка на запись в ГИСП: https://gisp.gov.ru/goods/#/product/4528012

Получение статуса позволяет заказчикам:
〰️ участвовать в государственных и корпоративных закупках по 44-ФЗ и 223-ФЗ;
〰️ претендовать на меры поддержки в рамках программ импортозамещения;
〰️ минимизировать санкционные и логистические риски;
〰️ получать стабильную сервисную поддержку, а также бесперебойные поставки запасных частей и расходных материалов;
〰️ получать доступ к льготным займам Фонда развития промышленности (ФРП) и программам льготного лизинга.

🟠 Официальный статус продукции российского производства открывает возможность применения SM300 на предприятиях, работающих по 44-ФЗ и 223-ФЗ, в авиастроении, машиностроении, космической отрасли, оборонно-промышленном комплексе, нефтегазовой отрасли, энергетике, медицинской промышленности, а также в образовательных и научных организациях, участвующих в государственных программах.

Для нас это важный этап. Мы последовательно развиваем российскую экосистему аддитивных технологий — от оборудования и материалов до сервиса и подготовки специалистов.
🗣Готовы показать машину в работе у нас в центре аддитивного производства и посчитать экономику под ваш проект. Напишите нам —обсудим детали.

#ОНСИНТ #аддитивныетехнологии #импортозамещение #3Dпечать #российскоепроизводство #сделановроссии

🤓 Карта решений: программное обеспечение для обратного инжиниринга (август 2026) v3

Спасибо нашим подписчикам — теперь карта смотрится корректнее для российского рынка.

🤓 Фабрикатор. Подписаться

🤓 Карта решений: программное обеспечение для обратного инжиниринга (август 2026)

‼️
Российский производитель 3D-сканеров RangeVision в своих же материалах советует пользователям для полноценного реверс-инжиниринга покупать отдельную станцию с Geomagic Design X. Программой, официальные поставки которой в Россию прекращены с 2022 года.

Мы собрали карту ПО для перехода от 3D-скана к CAD-модели детали и проанализировали что реально доступно в РФ, а что нет.

Доступно:
❕ РеВерсия от ТЕСИС — единственный специализированный расчётчик в реестре российского ПО.

❕ У КОМПАС-3D тоже давно есть штатные инструменты подгонки поверхности под скан. Просто мало кто об этом знает.

❕ ZW3D и EXModel продаются официально, оба китайские.

❕ PointShape Design — южнокорейское ПО, поставляет «Глобатэк».

❕ Главная неожиданность карты — PolyWorks Modeler. Канадский, числится ушедшим почти везде, но у него есть официальный реселлер в Санкт-Петербурге.

Недоступно с 2022 года Geomagic, Hexagon DESIGNER, ZEISS REVERSE ENGINEERING, Siemens NX, CATIA DSE+QSR, PTC Creo REX, SOLIDWORKS ScanTo3D, Autodesk Fusion и PowerShape, Rhino с плагинами, Artec Studio, QUICKSURFACE — у последнего в лицензионных условиях прямо прописан запрет на использование в странах под санкциями ЕС.

Полную карту с методами реконструкции геометрии, статусами и источниками смотрите во вложенном файле.

🤓 Фабрикатор. Подписаться

🤓 Как доработать поверхности деталей изнутри?

L-PBF-деталь с конформными каналами охлаждения и, в целом, скрытыми от глаз поверхностями, выходит из принтера с шероховатостью поверхности внутри канала около 10 мкм Ra. Для сравнения — это на порядок хуже, чем у канала, обработанного традиционным способом. Проблема в том, что классический инструмент туда не попадает: канал изогнут по форме детали, а не по форме сверла или резца.

Технология Abrasive Flow Machining (абразивно-экструзионное хонингование, АЭХ) решает это без лезвийного инструмента. Через канал под давлением прогоняют вязкую полимерную массу с абразивным зерном. Масса течёт как жидкость, но режет как абразив: снимает заусенцы, сглаживает шероховатость именно там, где касается стенки. Цикл повторяют несколько раз при давлении экструзии около 80 бар — так тестировали процесс в работе группы Ханa и коллег (Precision Engineering, 2020) на конформных каналах из SLM.

На простых сечениях (круглых, квадратных) шероховатость после АФМ снижается больше чем на 40%. В отдельном исследовании усталостной прочности SLM-каналов после АЭХ прочность выросла на 26% — показатель, сопоставимый с электроэрозионной обработкой.

Но есть ограничение: во внутренних углах и глубоких впадинах абразивная масса течёт неравномерно, зерно туда просто не доходит с той же интенсивностью. Ровная поверхность получается на прямых участках канала, а не на всей его геометрии. Для сложных конформных каналов это всё ещё открытая инженерная задача.

В России такое оборудование тоже производят: у екатеринбургского «Гидроабразива» в линейке есть установки абразивно-экструзионного хонингования.

АЭХ обрабатывает канал таким, какой он есть. Если при проектировании геометрии никто не заложил, что абразивной массе тоже нужно куда-то течь, постобработка это не исправит — она сгладит только то, до чего сумела дотянуться.

🤓 Фабрикатор. Подписаться

🤓 Принтер есть, а смеси нет

В Татарстане прошёл обязательную государственную экспертизу проектной документации общественно-культурный центр «Мелля»: 1600 квадратных метров, крупнейший в России объект, напечатанный на 3D-принтере. Построила его компания «3Д Арт» по заказу ПАО «Татнефть», и это первый объект такого масштаба, для которого печать прошла ту же проверку, что и обычная стройка.

А теперь то, что остаётся за кадром. Дом печатают не бетоном из соседнего магазина, а специальной сухой смесью, которая должна одновременно хорошо прокачиваться через шланг, держать форму слоя и не трескаться, пока сохнет следующий (на площадке её просто затворяют водой прямо перед подачей в принтер). НИУ МГСУ в 2024 году опросил 133 российских производителя сухих строительных смесей. Опыт производства составов, адаптированных именно под 3D-печать, подтвердили только 10 (меньше 8%), а промышленный выпуск наладили всего шесть компаний.

Больше половины всего, что выпущено в стране с 2020 года, приходится на одну компанию: «Фирму ВЕФТ» из Королёва, которая вышла на этот рынок в 2018 году и до сих пор держит лидерство. Рынок таких смесей вырос за пять лет на 744%, но от почти нулевой базы: вся отрасль делает около 4 тысяч тонн в год, тогда как рынок сухих смесей в целом превышает 12 миллионов тонн.

Технический директор «БН Групп» Андрей Ветер добавляет к этой картине неприятную деталь. По его словам, напечатанные стены получаются шероховатыми и требуют дополнительного утепления, а печать в мороз или в жару выше +25°C портит бетон ещё до того, как он встал в конструкцию.

«Мелля» доказывает, что в России умеют печатать объекты государственного масштаба, прошедшие экспертизу, а не только удостоенные восторженного пресс-релиза. Следующий такой проект упрётся не в нехватку принтеров или инженеров, а в то, найдётся ли завод, готовый выпустить нужную смесь в промышленном объёме.

🤓 Фабрикатор. Подписаться

🤓 Незазорный зазор

Большинство центров аддитивного производства для технологии SLS/MJF и подвижных частей чаще всего используют зазор в размере 0,5 мм. При такой величине деталь почти гарантированно освобождается от лишнего порошка и остаётся функциональной после печати.

Но 0,5 мм — не физическая константа, а лишь страховка для гарантированного получения того, чего хочет заказчик. Реальный же зазор зависит от площади контакта между подвижными частями: чем она меньше, тем меньше материала успевает спечься за время печати. При малой площади соприкосновения и зазора в 0,2–0,3 мм тоже может быть достаточно, чтобы механизм работал.

Из этого следует практический вопрос конструктора: обязан ли штифт шарнира проходить деталь насквозь? Если нет — контактная площадь падает, и зазор можно уменьшить до 0,3–0,4 мм. Если да — площадь остаётся большой, и здесь без запаса в 0,5 мм не обойтись. Отдельный элемент, о котором нужно помнить — технологическое отверстие для сброса застрявшего порошка: если конструкция позволяет, его стоит предусмотреть.

🤓 Фабрикатор. Подписаться

🤓 Золото в кардиодатчике

В декабре 2024 года на TechBlick Printed Electronics Innovation Day сооснователь и директор по доходам Voltera Катарина Илич показала кардиоэлектроды, напечатанные принтером V-One и дозатором NOVA.

Три слоя в носимой электронике решают три разные задачи. Серебряная паста Celanese Intexar PE874 держит контакт при растяжении. Золотые чернила Creative Materials EXP 2613-40 ложатся сверху — они не раздражают кожу и не требуют геля, в отличие от классических электродов. Подложка TPU, усиленная плёнкой PET, гнётся вместе с кожей тела. Сигнал снимает кардиомонитор AD8232, данные обрабатывает Arduino Micro внутри корпуса, тоже напечатанного на 3D-принтере.

Интересно, что золотые чернила едва не сорвали проект. Частицы оседали в фотополимерной смеси при простое и забивали сопло — чернила пришлось прогонять через центробежный смеситель перед каждой печатью (странно, что сотрудники компании не знали об этом явлении). А макет сперва отрабатывали на более дешёвом серебре.

Получившийся датчик снимает показания с 3 точек вместо 12, которые дают клинические кардиографы. В Voltera уточняют:

для диагностики он не предназначен. Это доказательство того, что печатная электроника способна заменить гель и клеевые накладки — но не больничное оборудование.

Мировые премьеры и устоявшееся массовое производство компонентов не может не радовать: титановые шарниры смартфона Honor Magic V2, USB-C порт в iPhone Air (снижение массы материала на 33%), корпус часов Apple Watch Ultra 3 и Series 11 тоже печатается из титана методом L-PBF/SLM...

В России пока нет прямого аналога золотому кардиоэлектроду или титановому шарниру, но разрыв, из-за которого их и не было, уже закрывается с другой стороны. В апреле 2026 года в Зеленограде открылся Центр аддитивных технологий МИЭТ — совместный проект с ОНСИНТ, нацеленный именно на серийное производство электронной компонентной базы: корпуса СВЧ-модулей, теплоотводы, волноводы. Это не носимый датчик и не складной смартфон, а инфраструктурный шаг того же порядка: без серийной печати ЭКБ разговору о печатной электронике внутри готового изделия просто не с чего начинаться. Сначала обеспечение допусков и повторяемости, а потом уже гаджет на запястье.

🤓 Фабрикатор. Подписаться

🤓 Индивидуализация портафильтра для кофе

Дома, в офисе или на работе эстетика часто имеет большое значение. То, что видишь и с чем взаимодействуешь каждый день, должно быть удобным и красивым. Кейс от One Click Metal, производителя L-PBF/SLM-принтеров, как раз заходит на эту территорию. В обычном производстве текстурирование (если только не используется лазерная абляция) — та еще морока, а для массового производства, да еще и литья, требуется замена пресс-формы. Для L-PBF рельеф — не проблема, а «рисунок» закладывается сразу на этапе CAD-проектирования.

Отсюда и главный довод в пользу АП для бытовых вещей: это самый простой путь к индивидуализации продукции. Заводу невыгодно менять оснастку ради текстуры на одном холдере для одного покупателя, а обновлённая CAD-модель сразу же идёт в работу, минуя стадию подготовки оснастки.

Изменилась эстетика, улучшился функционал или же возникла надобность индивидуализировать привычные вещи под требования заказчика? Беспроигрышный вариант сегодня состоит в 3D-печати из биологически инертного металла или его сплава, а возможность мытья в воде чистящими средствами вы получаете бонусом.

🤓 Фабрикатор. Подписаться

🤓 Печатать дома мир учился у нас

В феврале 2017 года в подмосковном Ступино инженер Никита Чен-Юн-Тай впервые в мире напечатал здание методом мобильной строительной 3D-печати прямо на стройплощадке. Тремя годами раньше ярославская компания «Спецавиа» (сейчас известна под названием AMT) выпустила одну из первых в мире промышленных портальных систем для такой печати.

Но парадокс вот в чём. Нынешний мировой лидер рынка крупногабаритных строительных принтеров, датская компания COBOD, начинала как европейский дистрибьютор именно этих портальных систем «Спецавиа». Она возила чужое оборудование, набиралась опыта и только потом построила собственную платформу. Похожая история произошла и у калифорнийской Mighty Buildings: компания печатает дома фотополимерными композитами почти без ручного труда, а среди её основателей есть выходцы из России.

Внутри страны технологию двигают не только инженеры с принтерами, но и те, кто решает более скучную задачу: где взять людей. Руководитель девелоперского проекта «Квадрум» (компания 3D-Land) Владислав Булацкий рассказывал, что кадровый вопрос решили без агентств, набрав студентов техникума и обучив их работе с принтером самостоятельно.

Есть у этой истории и менее радужная сторона. Институт строительных материалов и технологий НИУ МГСУ (Адамцевич, Пустовгар) проанализировал сметы более двух десятков реализованных в России объектов: от 38 до 180 тысяч рублей за квадратный метр, а для массового спроса типично 65-125 тысяч. Вывод авторов: в сегменте частных домов на нынешнем этапе технология в большинстве случаев не выдерживает прямой конкуренции с обычным каркасным или блочным строительством, особенно, если речь идёт о единичном объекте.

Инженерную гонку за право первым построить дом принтером Россия выиграла ещё в 2017 году. А вот вопрос, выгодно ли теперь печатать дом на продажу, у неё пока открыт.

🤓 Фабрикатор. Подписаться

🤓 Электронные компоненты с АТ — ваш выход!

Титановый корпус Apple Watch Ultra 3 и Apple Watch Series 11 печатают методом L-PBF с сентября 2025 года — Apple сама называет это первым случаем серийной печати корпуса в истории компании. USB-C порт iPhone Air сконструирован и напечатан так, что для него требуется на 33% меньше материала, чем при литье/фрезеровке из цельной заготовки.

С новыми шарнирами Apple не первая. OPPO печатает титановый шарнир Find N5 и Find N6 ещё с февраля 2025-го, сократив толщину узла с 0,3 до 0,15 мм и подняв жёсткость на 36%. А самым первым смартфоном с печатным шарниром был Honor Magic V2 ещё в 2023 году.

Следующий кандидат на печать — шарнир складного iPhone Ultra. Тайваньская Shinjuxing и американский Amphenol уже поставляют печатные модули шарнира для тестовой партии устройства. По данным источника The Elec, ранние проблемы (лёгкий шум после миллионов циклов раскрытия и рост брака из-за увеличенных допусков в сборке) по большей части устранены.

Но выбор технологии ещё не закрыт. Источник, на который ссылается 3D Printing Industry, на днях назвал решение неопределённым: компания якобы взвешивает жидкий металл против печати, а решение ожидается к концу июля. При этом аналитик Мин-Чи Куо и утечка The Elec указывают именно на печать.

Ключевой вопрос не в готовности технологии, а в объёме/серии. Жидкий металл работает на малых партиях, печать — на серийных. Печать шарнира для партии в 7–8 млн устройств — совсем другая экономика, чем печать корпуса часов.

Во втором номере журнала Фабрикатор мы расскажем о том, как МИЭТ и ОНСИНТ подступаются к той же задаче на своей площадке: серийная печать электронной компонентной базы там, где микронные допуски годами держали 3D-печать на расстоянии от серийного производства.

🤓 Фабрикатор. Подписаться

🤓 Как металлические 3D-принтеры учатся видеть брак до того, как он появился
Часть 2

❓ Где предиктивный контроль дефектов в металлопечати уже работает

❕Наблюдение за сварочной ванной в реальном времени прошло путь от лабораторных экспериментов до серийной функции коммерческого оборудования. Сегодня три системы работают на промышленных площадках, а не только в статьях.

InfiniAM Spectral от Renishaw используется на промышленных L-PBF-машинах компании: фотодиодные датчики фиксируют энергию лазера и излучение расплава прямо во время печати. Sigma Labs поставляет PrintRite3D в связке с платформой управления Materialise как готовое решение для модернизации уже работающих принтеров и для интеграции в новые машины на этапе производства. А у Velo3D система обратной связи Intelligent Fusion встроена прямо в аппараты линейки Sapphire: фотодиодные и пирометрические датчики отслеживают геометрию сварочной ванны послойно, и мощность лазера корректируется автоматически ещё до того, как отклонение превратится в дефект. Данные при этом трассируются по слоям в формате, совместимом с требованиями авиационного стандарта AS9100.

❓ Что обещают дальнейшие разработки

❕Все перечисленные системы пока работают в основном с одним физическим слоем — геометрией и температурой сварочной ванны — и хорошо ловят отклонение параметров от нормы, но не всегда объясняют, к какому именно из шести-семи типичных дефектов (пористость, непроплав, трещина, кинжальный дефект и другие) это отклонение приведёт.

Следующий шаг, над которым сейчас работают сразу несколько исследовательских групп, — связать в одном контуре несколько масштабов физики процесса: поведение самой сварочной ванны, формирование пор в толще слоя и накопление остаточных напряжений во всей детали. Цель — чтобы система не просто фиксировала отклонение, а заранее объясняла его физическую причину и предупреждала о риске за десятки минут до того, как дефект действительно сформируется. Пока такие решения существуют преимущественно в виде научных публикаций и проверены на открытых эталонных наборах данных вроде NIST AM-Bench, а не в условиях реального цехового производства — но именно в эту сторону сейчас движется сфера ответственного АП.

Понравилось? Ставьте лайки и оставляйте свои комментарии!

🤓 Фабрикатор. Подписаться

🤓 Как металлические 3D-принтеры учатся видеть брак до того, как он появился
Часть 1

В технологии L-PBF деталь обычно оценивают только после самой печати — её пропускают через компьютерный томограф или проводят металлографический анализ. Часто это долго и дорого, а главное — такая проверка запаздывает: если внутри детали окажется больше положенных пор, трещина или нерасплавленный порошок, работа уже сделана, а вместе с ней потрачены и порошок, и машинное время, и энергия. Брак напрямую бьёт по рентабельности, а для ответственного изделия, например, авиационного кронштейна, лопатки, имплантата, может обернуться отказом уже в эксплуатации. Поэтому последние несколько лет сфера аддитивного производства активно развивает противоположный подход: наблюдать за процессом печати в реальном времени (in situ) и распознавать признаки зарождающегося дефекта прямо во время построения слоя, а не после снятия детали с платформы.

❓ Зачем это нужно

❕ Такой контроль даёт три вещи сразу: меньше брака и меньше деталей, отправленных на утилизацию; меньше расходов на дефектоскопию после печати; и, самое ценное для авиационной и медицинской промышленности, более быструю и дешёвую квалификацию нового процесса печати — часть доказательств качества можно собирать прямо во время производства, а не отдельными дорогостоящими испытаниями.

❓ С чего это начиналось

Идея отслеживать сварочную ванну по её тепловому и оптическому излучению не нова — она пришла из лазерной сварки и первых экспериментов с L-PBF ещё в 2010-х годах. Пионером промышленного применения стала компания Renishaw: в 2018 году она выпустила программный пакет InfiniAM Spectral, который через фотодиодные датчики фиксирует энергию лазера и излучение расплава прямо во время печати на собственных машинах компании. Примерно тогда же Sigma Labs запатентовала технологию PrintRite3D с обратной связью — систему, которая не просто фиксирует отклонение параметров ванны расплава, а меняет мощность лазера в реальном времени.

Отдельный вклад в развитие темы внесла академическая наука. В 2019 году группа Майсама Раисси, Параскеваса Пердикариса и Джорджа Карниадакиса формализовала метод «физически информированных нейросетей» (PINN) — способ обучать нейросеть так, чтобы она приближала решение уравнений физики, а не только подгонялась под данные. Этот метод сейчас лежит в основе почти всех попыток считать физику плавления и остывания металла в реальном времени, а не часами в тяжёлых CFD-расчётах.

А чтобы проверить, что на самом деле происходит внутри сварочной ванны, ещё с конца 2010-х несколько научных групп используют синхротронное рентгеновское излучение на пучковой линии 32-ID-B Advanced Photon Source в Аргоннской национальной лаборатории (США). Там процесс схлопывания кинжального канала — режима глубокого проплавления, который в литературе также называют «кейхол» (keyhole), — и связанное с ним образование пор снимают с разрешением около двух микрометров и частотой съёмки до 70 тысяч кадров в секунду. По сути, это эталон, с которым сверяют менее точные, но более быстрые методы наблюдения, и именно эти данные объясняют, почему схлопывание кинжального канала выбрасывает брызги расплава и оставляет поры внутри детали.

Продолжим в следующем посте — оставайтесь с нами!

🤓 Фабрикатор. Подписаться

Друзья, отвечаем на вопрос из комментариев к прошлому посту — там спрашивали, в чём вообще считают предварительную деформацию для металла и есть ли что-то своё или китайское, кроме рекламных брошюр.

Коротко: два российских решения и один китайский аналог, легально доступный в РФ. Разложили всё на карте выше, здесь — что стоит за цифрами.

Первый продукт — Reditive Compensation. Он работает не через тяжёлый расчёт с нуля, а через инверсию: берёт скан уже напечатанной заготовки, сравнивает с CAD-моделью и по разнице строит компенсированную геометрию. По данным разработчика, на кейсах для ОДК-Авиадвигатель и Пермского завода «Машиностроитель» коробления снизились с ±0,6 мм до ±0,1 мм и с 10 мм до 2 мм соответственно.

Второй — SIMMAX-ADDITIVE — продукт ГК «ПЛМ Урал». После ухода Ansys команда написала собственный термомеханический FEM-решатель для SLM, внесённый в реестр ПО РФ в декабре 2025 года. И здесь стоит назвать вещи своими именами: настоящих проектов на крупных заказчиках мы не нашли (но это не значит, что их нет), но есть валидация на эталонных геометриях. Автор прямо пишет об этом в своей статье — редкий случай честности в этой нише.

Из Китая легально приходит VoxelDance Engineering — модуль симуляции SLM того же вендора, чей продукт по расслоёвке уже полюбился многими российскими пользователями — держателями ЦАП и 3D-принтеров по металлам. Позиционируется прямо как замена Ansys, Amphyon, Netfabb и Simufact для тех, кому они больше недоступны.

Западный элитный контур по-прежнему может похвастаться Ansys Additive Suite, Simufact Additive, Hexagon AM STUDIO, Siemens Simcenter 3D, Autodesk Fusion с Netfabb, Materialise Magics. Но эти решения с 2022 года в РФ не поставляются и не продлеваются. Держать их в поле зрения стоит не из ностальгии, а чтобы понимать, какую планку ещё предстоит взять отечественным решениям.

Если два метода (расчёт до печати и инверсия по факту) звучат как выбор между теорией и практикой — это не совсем так. FEM не требует эталонной детали, но нуждается в модели материала и серверных мощностях. Инверсия обходится без того и другого, но требует хотя бы одной реальной заготовки для сравнения. Выбор зависит от того, печатаете вы новую деталь без прототипа или дорабатываете уже существующую.

Если тестировали SIMMAX-ADDITIVE, Reditive Compensation или VoxelDance Engineering на металле — пишите, соберём практику для следующего номера.

🤓 Фабрикатор. Подписаться

Инженерно-популистская перекличка

Друзья, мы полностью погружены в работу и одновременно вдохновлены выходом второго номера «Фабрикатора». В нем мы поднимем множество тем. Рассчитываем, что они найдут отклик, всколыхнут сообщество и направят нас к более осмысленному подходу к задачам аддитивного производства.

Мы говорим вашим голосом, внимательно слушаем каждого, исследуем лучшие российские и мировые практики. Иногда мы позволяем себе резкость — не ради эпатажа, а чтобы вынести на свет вопросы, которые обычно остаются за рамками пленарных заседаний. Мы верим: настоящие решения рождаются не на трибунах, а в рабочих буднях и кулуарных диалогах.

Пишите нам, что вас волнует. Обещаем рассмотреть все предложения, а самые популярные — вынести на страницы журнала.

Подписывайтесь, следите за нами и зовите единомышленников!

🤓 Фабрикатор. Подписаться