Всё о корпусах — дизайн, прототипы, производство

Как выбрать технологию для прототипа?

3D-печать отлично подходит для быстрых проверок: собрать прототип, примерить плату, оценить эргономику и внешний вид. Но как только нужно проверить физические свойства — герметичность, гибкость, прочность — она перестаёт справляться. Тогда выбирают фрезеровку, литьё в силиконовые формы или, для сложных задач, литьё в сталь. Технологию прототипа всегда выбирают под задачу, потому что универсального решения просто не существует.

Подробнее рассказываем в видео.

Почему себестоимость зависит от конструкции, а не от фабрики

Когда в проекте начинают расти цены, первая мысль — пойти на завод и что-то оптимизировать. Но проблема в том, что завод работает внутри своей технологии. Он может чуть подвигать геометрию, что-то упростить, но глобально продукт он не меняет.

🔺Был у нас кейс.

Прибор много лет производился на одной фабрике. Корпус — листовой металл плюс сложная фрезерованная алюминиевая панель.

Со временем себестоимость росла. Фабрика понемногу повышала цену, и в какой-то момент работать с ней стало невыгодно. Но документация была на стороне производителя (это, кстати, частая история).

Мы не стали выбивать скидки, а просто переделали сам корпус.

Убрали сложную фрезерованную панель. Заменили её на пластиковую — под литьё в более простой форме. Часть конструкции упростили. И в этот момент себестоимость корпуса упала примерно в 4 раза.

▪️Есть ещё пример.

Мы делали беспроводной звонок под литьё алюминия в стальной форме. Дорогая оснастка, дорогая деталь — не самый удачный вариант для стартапа.

Так что переделали конструкцию под экструзию. Форма изменилась, но функция осталась той же — и в итоге корпус подешевел примерно с 25 долларов до 5.

С заводом можно немного выиграть в цене. Но основная себестоимость закладывается на этапе конструкции.

Если у вас сейчас что-то похожее — приносите корпус, посмотрим, где там деньги лежат.

Где нас читать, если Телеграм всё

Мы не знаем, как будет работать Телеграм в апреле. Но на всякий случай решили собрать все площадки, где есть Формлаб.

Если здесь станет неудобно — можно читать и смотреть там, весь контент дублируется.

VK
Max
YouTube
RuTube

В прошлом посте писали, что расчёты не заменяют прототип. И вот хороший пример, где это видно на практике.

Мы разрабатывали корпус для магнитотерапевтической платформы — почти три метра длиной.

Платформа должна выдерживать 200 кг, разбираться на части, чтобы её могли переносить два человека, и не перегреваться, потому что внутри стоит индуктор.

Из-за индуктора часть решений сразу отпала. Например, рядом нельзя использовать металл, поэтому часть крепежа сделали из полиамида. А сам корпус — из стеклопластика, по технологии вакуумной инфузии. Платформу разделили на две половины, чтобы было проще производить и переносить.

А дальше расчёты. Когда посчитали вес, оказалось, что запас прочности слишком большой. Из этого вытекает лишний вес, примерно +30%.

Так что конструкцию пересобрали и облегчили.

Но даже после этого нельзя сказать, что всё просчитали. Платформа большая, геометрия сложная, технология влияет на итог — поэтому реальный вес можно понять только после прототипа.

Весь проект здесь.

Почему расчёты не заменяют прототип

Расчёты работают в идеальной модели, когда заданы параметры и нет разброса по материалам и сборке. Но в реальности всё иначе.

У нас раньше были случаи, когда заказчики приходили с готовыми расчетами: “Мы уже уже всё рассчитали, тут греется, сделайте нам просто вентиляцию”. Мы верили таким расчетам, делали прототип — и он не обеспечивал нужных свойств.

С тех пор мы не полагаемся на расчёты как на гарантию. Собрать прототип из реального металла, стекла, бетона, пластика и проверить его жизнью проще, чем 30 раз перерассчитывать.

Расчёты не отвечают на главный вопрос — как устройство поведёт себя в реальности. Это проверяет только прототип. И по опыту он почти всегда вскрывает больше проблем, чем ожидалось.

Если прототип — это напечатанная на принтере коробка, то он нужен для проверки собираемости. Для проверки других свойств — например, теплопроводности — используют другие технологии.

Однажды мы делали прототип уже в стальные формы. То есть нужно было проверить один элемент, его реальную гибкость в реальном серийном изделии. То есть отлить форму из бронзы — и по-другому этот прототип сделать нельзя. Да, дорого и сложно, но это тоже прототип.

В следующий раз поговорим про себестоимость — от чего она зависит и как можно управлять ценой.

Интересно, у кого ещё прототип вскрывал проблемы, которых не было видно в расчётах?

Проект, который начался с десятков эскизов: как мы создавали дизайн промышленного микроскопа

У нас была задача сделать дизайн нового цифрового видеомикроскопа — аккуратнее и интереснее, чем у конкурентов.

Но у проекта была особенность.

У микроскопа есть площадка для размещения образца — так называемый столик. У большинства производителей он продаётся отдельно, а наш заказчик хотел включить его в комплект.

При этом столик должен быть съёмным. И микроскоп без него всё равно должен выглядеть цельным — не так, будто в корпусе просто не хватает детали.

Мы перебрали много вариантов формы. Эскизов получилось так много, что в какой-то момент пришлось остановиться, чтобы заказчик успел их просмотреть.

В итоге выбрали один, сделали модель и передали заказчику — дальше он планирует разрабатывать КД своими силами.

Все фото проекта здесь.

А у вас бывало, что одна деталь сильно влияет на весь дизайн устройства?