Всё о корпусах — дизайн, прототипы, производство

Что отправить на фабрику, если есть только 3D-модель?

Если у вас есть только 3D-модель, но нужно запускать серию, одной модели фабрике не хватит.

Чтобы избежать ошибок, важно собрать максимум информации: из каких деталей состоит изделие, какие нужны материалы, жёсткость, цвет, как продукт работает и какие свойства обязательны.

Добавьте реальные образцы — кусочек пластика, плату, любой референс. Чем меньше фабрика будет додумывать, тем выше шанс получить правильный результат.

3D-модель — это лишь основа, всё остальное нужно описывать вручную.

Смотреть на Ютубе
Смотреть на Рутубе

Чем меньше устройство, тем дольше его разрабатывать

В электронике сейчас заметный тренд — устройства уменьшаются. Это видно в медицине, в безопасности, в носимых устройствах.

Но у компактных приборов есть особенность: они почти всегда получаются дольше и дороже, чем кажется на старте. И дело не в технологиях — обычно используют те же процессы производства. Проблема в количестве итераций.

Когда в корпусе нет лишнего миллиметра, любое изменение начинает цеплять всё вокруг: переделали плату → поменяли корпус → подвинули элемент на 0,5 мм → сделали новый прототип. И цикл повторяется снова.

В некоторых устройствах минимальный габарит задаёт не электроника, а человек. Например, в ушной гарнитуре форму корпуса фактически задаёт ухо. Его нельзя изменить — вокруг него приходится строить всё остальное: электронику, батарею, крепление.

🔺Главный способ уменьшить количество переделок — обсуждать компоновку устройства как можно раньше, ещё на этапе дизайна.

Когда понятно, где будут ключевые элементы, дальнейшая работа идёт спокойнее.

▪️Хороший пример из нашей практики — нательное устройство с функцией кардиомонитора.

В компактный корпус нужно было разместить плату, аккумулятор, датчик SpO₂ под защитным стеклом, светодиоды, кнопку управления и ЭКГ-контакты. Сначала напечатали макет, затем сделали первый прототип. Устройство удалось собрать с первого раза: серьёзных проблем не возникло, но мелкие недочёты всё же обнаружились — поэтому потребовался второй прототип.

В компактных устройствах это нормальная история, просто важно закладывать больше итераций в сроки и бюджет.

А почему даже точные расчёты не спасают от этих итераций — расскажем в следующем посте.

Прототип разбился. Компоненты сняли с производства. Тираж изменился. Завод накосячил.

Собрали в одной статье реальную историю разработки корпуса, где проблемы возникали на каждом этапе — и показали, как проект всё-таки удалось довести до серии.

Вот так реально на практике выглядит разработка сложного прибора: без идеальных планов, с факапами и постоянным поиском решений.

Читать статью.

Мы не сделали макет — и теперь эта ошибка продаётся на заправках по всей стране

Макет — это не прототип и не «почти готовое изделие». Это быстрый и простой способ проверить габариты, пропорции и эргономику до того, как проект пойдет дальше.

Его можно сделать из чего угодно: 3D-печать, пена, пластилин, картон.

В видео вспоминаем один старый проект, где макет не сделали. В итоге в серию ушло изделие, которое врезается в руку при использовании. И это выяснилось уже после запуска.

Друзья, у нас скопилось много видео-роликов, которыми хочется с вами делиться.

Но в последнее время Телеграм в РФ лагает, и видео-ролики плохо грузятся.

Поэтому назрели вопросы. Вы видео в ТГ вообще смотрите? Или удобнее на других площадках?

Почему фабрика часто портит дизайн изделия?

На самом деле — не потому что фабрика плохая. У всех участников процесса просто разные задачи.

🔺Для разработчика приоритет — сам продукт: удобство, внешний вид, реакция рынка.
🔺У фабрики приоритет другой — стабильное и быстрое производство, когда изделие не ломает технологическую цепочку.

Если проект не подготовлен под технологию производства, фабрика начинает адаптировать его под себя. В этот момент дизайн и изначальный замысел почти всегда упрощаются.

В ролике рассказываем, как этого избежать — делитесь с коллегами, у которых сейчас идёт разработка или выбор подрядчиков.

Смотреть на Рутубе

Почему многие проекты начинают разваливаться в момент разработки?

Чаще всего — во время передачи проекта от одного подрядчика к другому. Разработчик сделал свою часть, производство начинает свою, и дальше никто не хочет отвечать за решения, принятые раньше.

В ролике рассказываем о подходе, который помогает этого избежать: когда разработка и запуск производства остаются в одной зоне ответственности.

Делитесь с коллегами, кому сейчас актуально.

Сегодня были на Aquaflame в Крокусе и встретили на стенде один из своих проектов — рукоятку термостата.

Это небольшой элемент, но требований к нему было много. Рукоятку крутят каждый день, она работает рядом с горячим радиатором, не должна скользить в руке, собирать грязь или терять цвет со временем. При этом нужно было сделать современный внешний вид — простой, без лишних деталей, но так, чтобы устройство отличалось от конкурентов.

В процессе пришлось заново пересобрать форму, подумать про удобство вращения, доступ воздуха к датчику внутри, сделать корпус из нескольких деталей без удорожания и придумать нормальное решение для брендирования на торце.

На выставке это уже серийный продукт. И в этом, наверное, главный смысл работы — когда проект не остаётся на экране, а доходит до производства и продаж.