Как один зараженный фрагмент превратил тонны сырья в убытки
Сергей* - старший технолог на крупном производстве БАДов. Компания выпускает капсулы, порошки и экстракты из ромашки, календулы и расторопши.
Полгода назад предприятие активно вышло на маркетплейсы. Продажи выросли, производственный план увеличился, появились дополнительные поставщики сырья.
Производственная схема при этом осталась прежней.
Сначала сырье проходит приемку: сотрудники осматривают контейнеры, сверяют документы, маркировку и номера партий. Затем лаборатория отбирает пробы и проверяет сырье на идентичность, микробиологию, тяжелые металлы и другие показатели. После этого партия остается в карантинной зоне до подтверждения соответствия. Только затем сырье передают в цех: на подготовку, очистку, дробление, смешивание, капсулирование, таблетирование, упаковку и склад готовой продукции.
Самый нагруженный участок это линия перед дроблением. Здесь сухое растительное сырье идет по конвейеру сплошным потоком. Операторы визуально проверяют травы и вручную убирают некачественные пучки с ленты.
Через участок проходит до 5 тонн сырья в смену. При двухсменной работе это 40–50 тонн в месяц. На такой скорости, при постоянной пыли и неоднородной структуре трав, оператор физически не успевает заметить каждый подозрительный фрагмент.
После выпуска очередной крупной партии Сергею позвонили из лаборатории. На финальном контроле готовой продукции обнаружили вкрапления с признаками плесени. Подозрительные включения нашли в нескольких банках с разных паллет.
Зараженный компонент успел пройти подготовку, попасть в общий замес, распределиться по массе и дойти до готовой продукции.
Под блокировку попала вся партия, в которую ушло почти две тонны сырья. Линию отправили на полную санитарную обработку. Производство встало, отгрузки дистрибьюторам сорвались, товар временно исчез из доступных остатков на маркетплейсах. Компания потеряла выручку, а Сергей получил штраф от руководства за допуск партии с дефектами в производство.
Технолог начал искать источник проблемы.
Сначала проверили новых поставщиков. По документам нарушений не было: маркировка совпадала, лабораторные заключения были в порядке, упаковка на приемке выглядела целой.
Затем проверили цеха и складские зоны: влажность, температуру хранения, вентиляцию, возможные протечки, состояние тары и маршруты перемещения сырья. Критичных отклонений не нашли.
После этого Сергей усилил визуальный контроль перед дроблением. На линию добавили операторов, чтобы они чаще отслеживали дефекты в потоке сырья. Но нагрузка только выросла. Операторы жаловались, что поток слишком плотный, пыль мешает обзору, а мелкие пятна, комки и потемневшие фрагменты легко теряются среди травы.
Через несколько месяцев ситуация повторилась. В карантинной зоне снова выявили серию с подозрительными примесями. Производство получило новое предписание устранить проблему.
После второй остановки Сергей понял, что с какими бы поставщиками они не работали, сколько бы операторов не ставили, обнаружить мелкие загрязнения в таком потоке, человеку практически невозможно. Компании нужен автоматизированный барьер до дробления и смешивания, пока дефектное сырье еще можно изолировать.
Так Сергей вышел на команду «Синаптик».
🤩Мы изучили участок, провели обследование линии и вместе с технологами собрали датасет по сырью: нормальные фрагменты, потемнения, пыль, стебли, комки, частицы с признаками плесени и посторонние включения.
🤩После этого предложили программно-аппаратный комплекс для дефектоскопии сырья:
- промышленную камеру;
- дополнительную подсветку;
- шкаф управления;
- модуль одометрии для привязки дефекта к участку ленты;
- нейросетевую модель распознавания дефектов;
рабочее место оператора.
✅Система работает на линии перед дроблением. Камера снимает поток сырья на конвейере, а нейросетевая модель анализирует изображение и ищет фрагменты с признаками плесени, комкования, нетипичного потемнения и посторонних включений.
✅Оператор видит на экране снимок, номер партии, участок ленты и тип дефекта. При накоплении критического числа срабатываний система формирует сигнал для остановки линии и отправки партии на дополнительную проверку.
Так контроль сместился в более раннюю точку процесса. Подозрительное сырье теперь можно остановить до дробления, смешивания и фасовки. Компания получает возможность проверить конкретную партию до того, как один зараженный компонент распределится по всей производственной серии.
В результате на линии перед дроблением заработала система, которая помогает технологам быстрее находить некачественные фрагменты и снижать риск поздней блокировки готовой продукции.
Проект показал, что компьютерное зрение на производстве БАДов может усилить входной контроль сырья, снизить нагрузку на операторов и дать руководству больше управляемости на критичном участке.
После запуска руководство компании одобрило дальнейшую автоматизацию. Сейчас вместе с Сергеем мы настраиваем контроль маркировки готовой продукции перед упаковкой. В планах - обучить модель работать с разными партиями сырья с учетом сезонных отличий и масштабировать систему на другие линии предприятия.
В «Синаптике» мы строим ИТ-системы, которые помогают наводить порядок в производственной операционке: контролировать сырье до переработки, снижать риск ошибок на упаковке и видеть слабые места процесса до штрафов, простоев и потери выручки.
*имена героев изменены
👁 Обсудить задачу: https://t.me/synaptik_intouch?direct