#синаптик_истории_решений

Как ЭТО поставило под угрозу поставки в федеральную сеть

Знакомьтесь, Анатолий. Коммерческий директор крупного пищевого комбината. В компании 12 лет, последние 6 лет возглавляет коммерческое направление. Пришёл в период стагнации, а под его руководством выручка выросла втрое, география продаж превратилась из локальной в региональную.

Чтобы совершить новый рывок — в федеральные сети, Анатолий два года методично обивал пороги: ездил на выставки, выстраивал отношения на всех уровнях от менеджеров до топов. И вот удача: подписан рамочный договор с крупным ритейлером. Но с одним условием окончательное «да» и запуск SKU в матрицу — только после независимого аудита производства.

Через месяц приехал аудитор.
🔵Первый стоп-фактор — невозможно обеспечить прослеживание каждой партии товара “сырьё → производство → склад → отгрузка”;
🔵Второй — нет управляемого контроля температур/дверей/режимов и истории отклонений, соответственно есть риск порчи;
🔵Третий — пищевая безопасность (НАССР) велась чисто формально: идеальные журналы, заполненные задним числом, и документы, оторванные от реальности.
🔵Четвертый — отсутствие точных данных по санитарным программам, борьбе с вредителями и уборке.

Производство оказалось не готово к поставкам в сеть с вердиктом: выявлены критичные несоответствия, которые создают риск для пищевой безопасности.

Задачи взяли в работу: учёт выпуска закрыли сменными рапортами, журналами и Excel, добавили фото показаний счётчиков на автоматах и ручные сверки со складом и 1С. По простоям ввели классификатор причин и обязали мастеров фиксировать каждую остановку, а в конце смены — короткий разбор. По качеству усилили чек-листы и журналы контроля: подписи ответственных и фотофиксация ключевых операций и отклонений. На остальное тоже нашли управу.

Пришёл день повторной проверки — и ревизор запросил доказательства: выпуск по линиям и партиям, реестр простоев с причинами, след контроля качества.
Итог: расхождения между журналами и учётными данными, неполнота регистрации причин простоев и корректирующих действий, отсутствие единого цифрового следа по контролям качества и партии, зависимость доказательств от ручного сбора данных.
По итогам выдали требование: привести учёт выпуска, регистрацию простоев, контроль качества и прослеживаемость в системный вид. Срок на исправления — 6 месяцев. Провал — и доступ к следующей проверке только через год.

Анатолий после проверки позвал ревизора «на чай» и спросил: «Как другие проходят?». Аудитор объяснил: «У тех, кто проходит стабильно, ключевые моменты закрыты видеоаналитикой, интегрированной в систему управления производством (MES)».

На одном мероприятии главный герой кратко описал ситуацию и спросил у нас сколько стоит проект по внедрению видеоаналитике? Договорились на предпроектное обследование на предприятии, а спустя 4 недели сформулировали ключевые задачи в техническом задании:
🔵Производить контроль интенсификации производственных линий: помочь производству работать на максимальных мощностях;
🔵Контролировать остатки отгружаемого товара со склада и комплектования погрузочных мест;
🔵Контролировать требования СанПиНа - автоматически отслеживать выполнение правил личной гигиены и применение средств индивидуальной защиты;
🔵Автоматизированно отслеживать двери холодильных зон - для сохранения холода в зонах с высокой разницей температур
🔵Контроль нахождения сотрудников на рабочих местах и функциональных зонах.

За 6 месяцев команда Синаптика закрыла поставленные задачи с помощью разработки и внедрения системы видеоаналитики на базе ИИ, как раз к следующей проверке.

Повторный аудит прошел без критичных замечаний, предприятие получило допуск к поставкам, вышли на полки. А Анатолий уже готовит следующий шаг — переговоры со другим ритейлером.

Строим ИТ-системы, которые забирают вашу операционку. Чтобы вы занимались стратегией и ростом, а производство всегда было готово к прохождению любых аудитов.

👁 Обсудить задачу: @Synaptik1

#Кейсы@synaptik_intouch