Всё о корпусах — дизайн, прототипы, производство

Заказчик хотел снизить себестоимость медицинского прибора, но менять пришлось не цену у производителя, а сам корпус.

Во время разработки мы сделали единый корпус для нескольких моделей оборудования, переработали самую дорогую часть конструкции — лицевую панель — под другую технологию производства и ещё на этапе проектирования консультировались с заводами, чтобы понимать будущую себестоимость.

В итоге:
▪️себестоимость корпуса снизилась в четыре раза;
▪️несколько приборов стали собираться на одной платформе;
▪️лицевые панели можно было производить и хранить большими партиями;
▪️вся линейка приобрела единый современный внешний вид.

А через некоторое время менеджеры рассказали, что прибор стало проще продавать. Он перестал выглядеть устаревшим рядом с импортными аналогами, и часть возражений исчезла ещё до обсуждения характеристик.

Вот тот самый случай, когда промышленный дизайн влияет не только на себестоимость, но и на продажи.

Почему два устройства с одинаковыми характеристиками продаются по-разному?

Потому что люди выбирают не характеристики.

Характеристики помогают сравнить продукты. Но решение о покупке принимается по другим причинам:
▪️Устройством удобно пользоваться.
▪️Оно выглядит современно.
▪️Вызывает доверие.
▪️Кажется более надёжным.

Это и создаёт ценность продукта в глазах пользователя.

YouTube
RuTube
VK-видео

Борьба между дизайнером и конструктором вечная.

Потому что они отвечают за разные вещи.

Дизайнер думает о том, как устройством будут пользоваться, как оно выглядит и воспринимается.
Конструктор — о сборке, технологиях, прототипах и производстве.

Каждый делает свою работу и каждый прав.

Проблема начинается, когда дизайнер начинает принимать решения за конструктора, а конструктор — за дизайнера. Приоритеты смешиваются, и в итоге страдает продукт. А продукт не должен страдать никогда.

В видео рассказываем про ошибки, которые решили исправить потом — и почему с каждым этапом разработки цена таких ошибок растёт в разы.

YouTube
RuTube
VK-видео

Коллеги, привет.

Мы в Формлабе сейчас исследуем конкуренцию на маркетплейсах и изучаем компании, которые продают там свои товары. Хотим понять, как с помощью промышленного дизайна можно увеличить продажи и выделиться на фоне конкурентов. Это именно исследование, не продажа и вот этот корпоративный булшит, мы ничего не продаем на МП.

Ищем несколько человек, которые продают электронику под своим брендом (особенно если работаете с Китаем) и готовы созвониться на 20–30 минут, рассказать про свой опыт.

А за ваш опыт и время подарим классные книги и можем проанализировать дизайн ваших устройств и рассказать, как его улучшить — вам в работе такое пригодится, особенно тем, кто работает с китайскими фабриками.

Кто готов пообщаться, пишите в Телеграм Андрею @anvos_rus.

И у кого в контактах есть селлеры — перешлите им плиз.

Заказчик пришёл к нам с проблемой: устройство стало невыгодно производить.

Пересобрали конструкцию, поменяли технологии, разделили одного большого подрядчика на нескольких маленьких — и себестоимость корпуса упала примерно в 4 раза.

А через пару лет оказалось, что прибор стало ещё и проще продавать.

Подробнее рассказываем в видео.

YouTube

Рутуб

Обычно все думают, что пластик — это дёшево, металл — наоборот, дорого.

Но у нас был проект, где пластиковый корпус получался почти в 3 раза дороже металлического. Причём это был не какой-то огромный промышленный шкаф, а вполне обычный медицинский прибор.

Про него рассказываем в новой статье на Хабре. И там есть момент, где пластиковая лицевая панель стоила почти как весь остальной металлический корпус.

Читать статью на Хабре.

Пресс-форма для этого устройства стоила 40 тысяч долларов. А сам корпус должен был стоить 10 долларов. Математика не сходилась — пришлось искать другое решение. Что придумали — рассказываем в видео.

У этого проекта, кстати, длинная история — если хотите узнать её, ставьте 🔥

Когда-то наш шеф придумал идеальный чайник.

Квадратный. Без торчащей ручки. С дешёвой логистикой и отличной экономикой.

Но люди бы просто прошли мимо него в магазине.

Это история про то, что в промышленном дизайне недостаточно сделать что-то инновационное или необычное. Иногда быть слишком «умным» вредно для продукта.

В видео — история целиком.

А у вас были идеи, которые казались гениальными, но не взлетели?

Иногда снизить себестоимость звучит хорошо — до первой поломки.

К нам пришёл производитель детских горшков с задачей обновить дизайн и сделать корпус чуть тоньше.

Потом выяснилось, что так делали уже не первый раз. Каждое новое поколение становилось чуть тоньше предыдущего.

И тут главный вопрос: когда на этот горшок сядет реальный ребёнок, он выдержит?

Вот так и выглядит часть оптимизации на практике: сегодня сэкономили на пластике, завтра корпус треснул.

Многие проекты дорожают ещё до начала разработки — на этапе требований.

Когда формируют задачу, в неё часто добавляют характеристики на всякий случай. Например, максимальную защиту IP или повышенную прочность.

Звучит безопасно. Но на практике каждое лишнее требование тянет за собой последствия:

▪️сложнее конструкция
▪️выше себестоимость
▪️труднее сборка
▪️дороже логистика
▪️больше риск ошибок

Так что в начале проекта полезно задавать вопрос: Чтобы что?

Зачем нужна именно эта характеристика? Что она решает для пользователя? Как часто этот сценарий вообще случается?

Иногда один ответ экономит месяцы работы и заметную часть бюджета.

А у вас бывало, что в проект закладывали требования на всякий случай?

Когда предмет выглядит опасным — пользоваться им уже не хочется.

Острые углы у смесителя, неудобная форма кресла, агрессивный предмет в интерьере — всё это считывается за секунды. Пользователь ещё ничего не проверил, но уже сделал вывод.

С промышленными изделиями работает так же.

А вы замечали, как внешний вид влияет на доверие к вещи?

Мы сделали AI-помощника Формлаба по разработке корпусов для электроники.

Ему можно задать вопрос и быстро получить ответ на основе наших кейсов, статей и опыта.

Например:
▪️как сделать корпус с IP67
▪️сколько может стоить разработка
▪️что выбрать: металл или пластик
▪️какие технологии подойдут для партии 100 штук
▪️были ли у нас похожие проекты

Если вопрос нестандартный — можно перейти к диалогу с живым специалистом.

Смотрите короткое видео на 36 секунд, как это работает.

Попробовать бота можно здесь.

Нужна ли конструкторская документация для прототипа?

После прошлого видео в комментариях развернулась хорошая дискуссия.

Одна позиция: для прототипа достаточно модели. Открыли STEP-файл, сделали, проверили.
Другая: без документации легко получить не тот материал, не те допуски, не ту посадку — и потратить время на переделки.

На практике правы обе стороны. Всё зависит от задачи.

Если это быстрый внутренний макет, чтобы проверить идею или компоновку, модели часто действительно достаточно.
Если это прототип, который должен собраться, пройти испытания, показаться инвестору или клиенту, а потом стать базой для серии — цена ошибки резко возрастает.

Проблема в том, что слово «прототип» все понимают по-разному. Для кого-то это черновой образец, для кого-то почти готовое изделие.

А у вас чаще как: прототип — это проверка идеи или уже шаг к серийному продукту?