В процесса подготовки к завтрашнему открытому семинару по ООП мне пришлось исключить некоторые вопросы, которые не относятся к теме напрямую. Поэтому отвечу на них здесь. И начну с самого интересного:

«В нашей компании процесс разработки конструкторской документации (КД) для производства конкретного заказа в разы длительнее, чем само производство данного заказа. В среднем жизненный цикл заказа составляет 24 месяца, из которых производственные процессы занимают всего 2-3 недели.»

Ошибка в организации процесса

Есть несколько вероятных причин, почему на разработку уходит в 10 раз больше времени, чем на производство:
— ваш главный конструктор окончил вуз после 1995-го, и про серийность слышал только в теории или вообще не слышал;
— или он – внедрённый агент конкурентов;
— или он просто не очень разбирается в масштабируемом инжиниринге.

Но, скорее всего, система мотивации такова, что дольше = выгоднее. А штат и бюджет КБ – «священная корова». А социальный статус главного конструктора поддерживается растопыренными пальцами, надутыми щеками и луженной глоткой.

Инженерная тайна: в мире, где правят ГОСТы, ОСТы, DINы и ISO уникальность встречается только в очень специфичных местах – науке или стартапах, или там, где это кому-то выгодно. Ну не поставщики же вы Большого Адронного Коллайдера... И даже в этом случае...

Рекомендация:

Шаг 1. Соберите архив проектов
Возьмите проекты за последние 3–5 лет, желательно в разрезе изделий или комплексов. Чем больше – тем лучше.

Шаг 2. Определите ключевые параметры изделий
Составьте перечень инженерных характеристик, которые определяют конструктив и исполнение. Например:
— напряжение/ток/мощность;
— тип среды (взрывоопасная, радиационно активная, агрессивная);
— климатическое исполнение;
— тип монтажа (шкаф, стойка, подземка);
— способ подключения (фланец, муфта, спецразъём);
— наличие доп. опций (мониторинг, сигнализация, защита, цвет и т.д.).

Это должны быть стабильные, повторяющиеся параметры, которые влияют на выбор/разработку конструктивов и исполнений.

Шаг 3. Постройте многомерную гистограмму
Проще говоря – посчитайте, сколько раз встречаются одинаковые сочетания параметров.
Сгруппируйте по повторяющимся наборам (кластеризация).

Оцените, сколько реально уникальных случаев, а сколько – «одно и то же, но в другой обёртке».

👉 Результат почти всегда один и тот же:
70–80% решений – это комбинации 3–10 конструктивов. Почему? Так природа устроена!

Шаг 4. Сформируйте набор типовых решений
Каждый устойчиво повторяющийся набор параметров превращается в типовое изделие или конфигурацию. Оно должно включать:
— конструкторскую документацию;
— шаблон ТЗ/ТУ;
— схемы подключения/эксплуатации;
— описания ограничений/допустимых вариантов адаптации.

Шаг 5. Постройте процесс адаптации
Оставшиеся 10–20% покрываются за счёт адаптаций типовых (для вашей компании в нише ее специализации) решений, а не «чистого листа». Более того, не факт, что это ваши целевые клиенты – иногда дешевле отказать, чем сделать – нужно считать.

Для этого:
— добавьте в типовые решения поля для параметризации (например: длина кабеля, тип корпуса, окраска, комплектация);
— введите инженерные правила адаптации;
— автоматизируйте рутинные части проектирования (например, через конфигураторы или шаблоны в CAD-системе);
— а главное – измените систему мотивации КБ на долго = без зарплаты. И уберите все их пустые вакансии, незаполненные более 6 месяцев – это «мертвые души», чей ФОТ «пилится» каждый квартал.

Выводы:
1. уникальности не существует!
2. ваши инженеры сейчас делают не то, что нужно. Они заняты тем, что давно должно было быть сделано, готово, проверено и отложено на полку.

Иначе говоря, это не про «упрощение». Это про то, чтобы инженерия наконец перестала быть ремеслом и стала производством решений.