💬 Что важно учесть при перестройке технологии и роботизации склада.
Кейс: КСЛ х «Пятерочка»

КСЛ выполнил для «Пятерочки» и Х5 Group для разных регионов три проекта по роботизации складов и цифровому моделированию (в следующих постах посмотрим наши проекты с Магнитом, Дикси, ВкусВиллом и другим ритейлом).

📎Расскажу краткую выжимку из этого опыта, которая будет полезна каждому, кто планирует идти в роботизацию хотя бы в формате пилотных, пробных проектов:

1️⃣ Важно сконцентрироваться на тех технологиях, которые приносят наибольшую результативность по высвобождению персонала и повышению плотности хранения.

В наших кейсах это стек:
🔤APR- и AMR-роботы для большинства горизонтальных перемещений (именно они дают наибольший процент высвобождения операционного персонала — около 30%),
🔤3D-шаттлы для повышения вместимости на кв. м (в среднем удается повысить вместимость в 2,3 раза, но растет «поляна» для сборки),
🔤и реже краны-штабелеры для обработки сложных товарных групп (ФРОВ и пр.).

2️⃣ Важно выбрать лучший вариант технологического процесса.

В зависимости от этого производительность одних и тех же роботов при одном и том же количестве вырастает в 1,5 (!) раза.
Например, для проекта «Пятерочки» мы разработали технологию «гибкого конвейера» из APR- и AMR-роботов.

Суть этой технологии в том, что вдоль постов комплектации проезжает на роботе комплектуемый заказ, и сборщик выставляет на него короба из запаса и ассортимента своей станции (8-10 паллет).

Для складов с ассортиментом от 100 до 7000 SKU и квантом набора коробов это примерно в 1,5 раза более эффективная технология, чем goods-to-person когда товар подводится к комплектовщику для отбора заказа.

Второй лайфхак — это управление параллельными операциями. Алгоритм настраивается так, что когда APR-робот везет паллету из зоны приемки в хранение, то обратно он едет не пустой, а с выполнением параллельной задачи — перемещение в отгрузку, или перемещение в пикинг или из зоны С в зону А при смене сезона.

3️⃣ Важно кроме проекта подготовить цифровой двойник склада перед закупкой технологий.

В двойнике проигрываются все сценарии, в том числе со стресс-нагрузкой, на реальных данных. Ты сразу видишь слабые места, особенно на стыках технологий, и своевременно их усиливаешь.

Это высокая гарантия того, что технологии будут работать как запланировано, при этом стоимость на двойники вполне приемлемая — в среднем от 2 до 5 млн руб. в зависимости от степени детализации.

4️⃣ Важно начать с пилота и выбрать надежного партнера.

В России чуть больше 40 компаний, которые позиционируют себя как интеграторы и поставщики роботизированных решений для склада, больше половины из них в реальности являются только сочувствующими этой задаче.

Пилотный проект позволяет проверить, насколько партнер соблюдает гигиену бизнес-отношений, насколько он внимателен к вашим задачам и, самое главное, какие у него компетенции в настройке и запуске софта для управления не одним, а несколькими роботами, в том числе для недопущения очередей, прокладывания оптимальных маршрутов, реагирования на препятствия и пр.

⏩КСЛ регулярно проводит референсы на реализованные проекты и, если для вас релевантен опыт роботизации фудовых складов, пишите в ЛС (@vasily_demin), присоединим к следующей поездке.

#референсы #роботизация #кейсыКСЛ

📶 Горизонты Демина
→ Читайте канал в Мах