Специалисты Центра аддитивных технологий нашей ОДК применили оптическое 3D-сканирование для создания цифровых моделей массивных элементов промышленных дробилок на производственной площадке в Амурске. Оригинальная конструкторская документация была утрачена много лет назад, благо на помощь пришли современные технологии.
Объектом сканирования стали сегменты дробящих валков. Каждый из них весит около тонны и обладает сложной геометрией с криволинейными поверхностями, отверстиями и внутренними полостями. Это делает воспроизведение его параметров традиционными методами ручных измерений практически невозможным.
Как это работает?
Специалисты нанесли на детали оптические метки, выполнили поэтапное сканирование с различных ракурсов, дополнили процесс контрольными замерами и фотосъемкой.
Метод обратного инжиниринга позволил математически отделить естественный износ от исходной формы детали. Это означает, что специализированная программа «стерла» с 3D-модели следы эксплуатации и повреждений, восстановив заводскую геометрию узла.
По итогам работы были подготовлены цифровая модель и полный комплект конструкторской документации для изготовления подлежащих замене деталей.
Зачем это нужно?
На основе полученных документов можно будет изготовить точные копии изношенных узлов и избежать длительных простоев оборудования на производстве.
«3D-сканирование дает возможность аккуратно перенести фактическую геометрию сложных деталей из цеха в цифровую среду, даже если исходные чертежи утеряны. На основе этих данных можно восстановить конструкцию и адаптировать изделие под современные технологии производства. Аналогичный подход применяется для элементов газотурбинных и других двигателей», – отметили в Ростехе.
@rostecru