Этапы локализации это долго, дорого и тяжело, но необходимо для получения сертификата СТ-1. Сперва идет разработка или доработка готовой болванки, далеко не секрет что уже все придумано, как колесо. Затем мелкосерийное производство в Китае для настройки оборудования. Перенос в РФ крупноузловой сборки и собственное производство корпусов. Далее идет этап перевоза производственных линий для моторов. Последний этап, производство блока электроники и его прошивка. В реальности, конечно, все это еще дольше и сложнее.
Цикл тестирования проводится на 4% каждой партии в 4 этапа: запуск на холостом ходу 15 сек, нагрузка на шпиндель 1300вт 20 сек, перегруз 1430вт 8 сек, отдых 40 сек и все по новой тысячи раз, сотни часов. В отличие от китайских заводов, здесь испытываются и узлы, например отработав 400 часов вышел из строя редуктор, его заменили и продолжили тестирование, пока не выйдет из строя следующий узел. Так проверяется ресурсность узлов. Данные ушмв выдерживают наработку 1000 часов, ушм бош по их стандартам выдерживают 400 часов.
Площадь завода поделена на несколько логических секций. Зона для сотрудников, склад, сборочные линии, цех металлообработки и литья пластика, тестовая зона.
