ТМХ | КОЛОМЕНСКИЙ ЗАВОД

Глава городского округа Коломна наградил сотрудницу Коломенского завода.
 
На праздновании Дня города Коломны во Дворце культуры «Тепловозостроитель» глава городского округа Александр Гречищев вручил благодарственное письмо от депутата Государственной думы Никиты Чаплина контролёру станочных и слесарных работ управления технического контроля Нине Лыхвар. Нина отмечена за добросовестный труд и высокий профессионализм.
 
Поздравляем коллегу с заслуженной наградой и желаем новых профессиональных и личных достижений!

Коломенскому заводу — 163 года! Поздравляем коллектив с этой знаменательной датой!

Коломенский завод — одно из старейших и крупнейших предприятий отечественного транспортного машиностроения. Сегодня это единственный в России производитель пассажирских тепловозов и электровозов постоянного тока, а также ведущий поставщик среднеоборотных двигателей.

История предприятия уникальна: она начиналась со строительства мостов. Самые известные из возведённых в Москве — Бородинский, Крымский, Краснохолмский и Москворецкий, в Санкт‑Петербурге — Дворцовый и Литейный. Позже завод освоил производство паровозов, пароходов, трамвайных вагонов и даже подводных лодок. Именно здесь был создан самый первый в мире теплоход.

В наши дни Коломенский завод остаётся уникальным центром компетенций по разработке и производству среднеоборотных двигателей — их выпущено уже более 45 000. Кроме того, предприятие производит магистральные пассажирские тепловозы ТЭП70БС и электровозы ЭП2К.

В настоящее время на предприятии идёт активная модернизация инфраструктуры, создаются новые центры компетенций и участки комплексных линий по изготовлению ключевых компонентов двигателей.

Желаем Коломенскому заводу дальнейшего процветания, а каждому сотруднику — крепкого здоровья и новых профессиональных побед!

Участок сборки блоков в механическом цехе № 10 Коломенского завода — стартовая точка производственного цикла дизеля.
 
Заготовки блоков поступают на предприятие с литейного завода «Петрозаводскмаш». Первым делом блок расконсервируют и проводят входной контроль. Следующий важный шаг — запрессовка втулок. В теле блока готовят посадочное место под втулку: обезжиривают и обрабатывают специальным клеем. А сами втулки перед установкой окунают в жидкий азот. Холод сжимает металл, и после естественного нагрева втулка буквально «встаёт» намертво, обеспечивая полную герметичность соединения.
 
Следующая операция — обрезка бугелей на горизонтально‑расточном станке. Затем блок передают на соседний участок в обрабатывающий портальный центр, где фрезеруют лапы и люки, а также прорезают пазы в заданный размер.
 
После механической обработки блок возвращают на сборку к слесарю для вгонки подвесок в паз блока. Далее изделие вновь поступает в портальный центр для расточки окончательной линии коленчатого вала. Затем блок переворачивают на лапы и растачивают согласно необходимому чертежу.
 
Потом наступает момент слесарно‑сборочных работ. Работники счищают заусенцы, разбирают конструкцию и проверяют герметичность: на гидравлическом стенде блок выдерживают под давлением воды 5–10 минут. Это позволяет выявить возможные литейные дефекты чугуна по появлению протечек.
 
Далее на фрезерном станке обрабатывают передний и задний торцы блока совместно с рамой в единую плоскость. Для проверки качества прилегания вкладышей к постели блока используют контрольный метод с нанесением синьки на сопрягаемые поверхности: вкладыши устанавливают с подвесками, а затем по контактному отпечатку оценивают равномерность посадки.
 
Собранный и проверенный блок направляют на малярный участок, а после покраски — в машиносборочный цех для финальной сборки двигателя.

Коломенский завод на связи в MAX!
 
Мы всегда там, где вы. К привычным соцсетям (ВК, Telegram, ОК) добавилась новая площадка — MAX. Теперь все актуальные новости предприятия будут и там.
 
Не пропустите важное — присоединяйтесь к нашему каналу по ссылке: https://max.ru/join/8eR5Ese2kLKPXWihjpKezc_LIDGcdTqxwhbeKW6L5wk
 
Подписывайтесь, чтобы оставаться в курсе событий!

Коломенские пассажирские тепловозы ТЭП70БС (в том числе новый тепловоз четвёртого исполнения для дизель‑поезда ДП2Д) и пассажирские электровозы ЭП2К включены в Реестр российской промышленной продукции (РРПП), который ведёт Министерство промышленности и торговли Российской Федерации.

Это подтверждает, что сами локомотивы и все ключевые конструктивные элементы имеют отечественное производство. Включение в РРПП даёт продукции право на получение преференций при участии в конкурсных процедурах по поставке товаров для государственных нужд.

Современные тепловозы ТЭП70БС мощностью 2942 кВт (4000 л. с.) в секции оснащены двухпроводной системой энергоснабжения пассажирских вагонов и могут работать по системе двух единиц. Два тепловоза в голове поезда обеспечивают тяговые характеристики и мощность энергоснабжения (1200 кВт), достаточную для вождения пассажирских поездов, сформированных из 20 двухэтажных вагонов. Недавно новый тепловоз четвёртого исполнения для дизель‑поезда ДП2Д получил сертификат соответствия по требованиям ТР ТС 001/2011.

ЭП2К — первый в России пассажирский электровоз постоянного тока, который серийно выпускается более 15 лет. Коломенские электровозы эксплуатируются на Западно‑Сибирской, Октябрьской, Московской и Куйбышевской железных дорогах. Они обслуживают такие известные фирменные пассажирские поезда, как «Красная стрела», «Две столицы», «Мегаполис» и «Гранд Экспресс», а также поезда из двухэтажных вагонов — в частности, «Аврора», курсирующую по маршруту Москва — Санкт‑Петербург.

Сегодня профессиональный праздник специалистов, отвечающих за ИТ‑инфраструктуру, — День системного администратора.

В современном мире успех любой организации во многом зависит от стабильности цифровых сервисов. Благодаря каждодневной работе сотрудников отдела развития и поддержки инфраструктуры Коломенского завода поддерживается стабильность работы программного обеспечения предприятия, а все подразделения своевременно комплектуются офисным оборудованием. Коллектив ИТ‑специалистов ежедневно обрабатывает более 100 заявок заводских пользователей!

В планах отдела — масштабные задачи по модернизации технологической базы: резервирование волоконно‑оптических линий связи, которое позволит при малейшем их повреждении избежать потери данных и повысит надёжность передачи, а также внедрение централизованного учёта офисной техники в системе «1С» — это сделает управление активами прозрачным и контролируемым.

Руководитель отдела развития и поддержки инфраструктуры Денис Ежов подчёркивает: «Информационные потоки — это кровеносная система завода, от которой зависит весь производственный цикл. Исправность ИТ‑среды определяет функционирование предприятия в целом».

Поздравляем всех системных администраторов с профессиональным праздником!

#Коломенскийзавод #КЗ #Коломзавод #ТМХ

На Коломенском заводе, входящем в состав компании «ТМХ‑Энергетические решения», успешно завершены приёмочные испытания газодизель‑генератора 16ГДГ для новейшего магистрального грузового газодизельного тепловоза 3ТЭ30, который строится в настоящее время на Брянском машиностроительном заводе.

Приёмочная комиссия, в которую вошли представители Трансмашхолдинга, РЖД, профильных институтов и ведомств, подтвердила соответствие газодизель‑генератора техническому заданию и необходимым требованиям. Технической документации на двигатель 16ГДГ присвоена литера О1; определён объём установочной серии — 100 единиц.

Мощность нового двигателя составляет 3300 кВт. Он может работать как на дизельном топливе, так и в двухтопливном режиме — с использованием природного газа и запальной дозы дизельного топлива. Степень замещения дизельного топлива газом — до 89%. С учётом меньшей стоимости газа по сравнению с дизельным топливом двухтопливный режим работы обеспечивает экономию затрат на топливо при перевозках грузов. При этом двигатель обеспечивает заданные мощностные характеристики как при работе в газодизельном цикле, так и при работе только на дизельном топливе. Такое свойство исключает зависимость от обязательного наличия газа.

Газодизель‑генератор 16ГДГ был спроектирован конструкторами Инжинирингового центра двигателестроения ТМХ на базе двигателей серии Д300 (ЧН26/28).

Двигатель 16ГДГ имеет большую размерность (ЧН26/28) для реализации повышенной по сравнению с серийным 18‑9ДГМ (ЧН26/26) мощности без ущерба для ресурсных показателей. Это даёт возможность создавать тепловозы с двумя силовыми установками, способные водить поезда массой 7100 тонн в условиях больших перепадов высот по профилю, характерных, например, для Восточного полигона сети РЖД. Для нового газодизель‑генератора установлен увеличенный по сравнению с серийными двигателями срок службы — 40 лет.

При создании 16ГДГ были использованы новые, прогрессивные на сегодняшний день решения, учитывающие большой опыт эксплуатации двигателей типа Д49. В газодизель‑генераторе установлены более мощные масляный и водяной насосы, а также усовершенствовано оборудование практически всех систем. Применена электронная система впрыска топлива и газа. При этом микропроцессорная система управления двигателя обеспечивает оптимизацию подачи топлив, более широкую диагностику состояния двигателя и защиту от аварийных режимов.

Газодизель‑генератор 16ГДГ создан с применением только отечественных комплектующих.

Новый тепловоз 3ТЭ30 будет иметь три секции: в двух будут установлены двигатели 16ГДГ, в средней предполагается расположить ёмкость со сжиженным природным газом. Запасов топлива должно хватать для движения с составом в обоих направлениях по Байкало‑Амурской магистрали — на 4500 километров.

Коломенский завод направил для установки в тепловоз первую пару двигателей. Еще два агрегата будут изготовлены до конца текущего года.

Подписаться на ТМХ в MAX

Руководитель департамента машиностроения Фонда развития промышленности (ФРП) Василий Машкин и первый заместитель генерального директора ТМХ Александр Морозов оценили ход реализации проектов с использованием займа фонда на Коломенском заводе.

В сопровождении генерального директора предприятия Вадима Яковлева они ознакомились с производственной площадкой завода, осмотрели новое оборудование, установленное в рамках осуществляемой в настоящее время инвестиционной программы.

Сегодня на Коломенском заводе идёт активная фаза обновления инфраструктуры. Создаются новые центры компетенций и участки комплексных линий по изготовлению ключевых компонентов двигателей: цилиндро‑поршневой группы и коленчатых валов, вкладышей и шатунных втулок, распределительных валов, приводов насосов. Параллельно вводятся в эксплуатацию дополнительные испытательные мощности.

До 2027 года запланирована установка более 100 единиц нового высокотехнологичного оборудования. 52 из них уже введены в эксплуатацию.

В ходе рабочего совещания под председательством Александра Морозова его участники обсудили текущие достижения предприятия и перспективы дальнейшего развития в рамках проектов ФРП.

Коломенский завод специализируется на производстве среднеоборотных двигателей для локомотивов, кораблей и судов, объектов малой и атомной энергетики, а также карьерной техники. Предприятие выпускает как дизельные, так и многотопливные модели, способные работать на сжиженном газе, сырой нефти и попутном газе. Разработкой новых конструкций двигателей занимается Инжиниринговый центр двигателестроения ТМХ.

Подписаться на ТМХ в MAX

Сегодня Брянский машиностроительный завод отмечает день основания предприятия.

БМЗ — одна из ключевых производственных площадок ТМХ и надёжная опора железнодорожного транспорта нашей страны. Тепловозы завода тянут составы по бескрайним просторам России, доказывая: надёжность — это не лозунг, а стандарт, выточенный годами практики.

Кооперация с ведущими предприятиями отрасли, в том числе с Коломенским заводом, позволяет создавать технику, которой доверяют машинисты и железнодорожники.

Выражаем особую благодарность всем, кто трудится на заводе сейчас, и тем, кто закладывал его традиции в прошлом. Именно люди делают БМЗ не просто предприятием, а символом промышленной мощи и преемственности поколений.

Желаем заводу новых проектов, уверенного развития и технологических прорывов. Пусть каждый выпущенный локомотив становится поводом для гордости, а история предприятия продолжается ещё многие десятилетия!

14 июля 1903 года вступила в постоянную эксплуатацию Транссибирская железнодорожная магистраль. Стальной путь, ставший одной из самых протяжённых и стратегически значимых транспортных систем мира, более века назад соединил западный и восточный края страны — от Москвы до Владивостока.

История Транссиба неразрывно связана с Коломенским заводом. На начальном этапе строительства именно наше предприятие выступило ключевым поставщиком: завод обеспечивал возведение мостовых конструкций и выпускал первые паровозы для новой линии. С 1930‑х годов завод вышел на новый технологический уровень, став первопроходцем в создании локомотивов нового поколения для электрифицируемых участков магистрали. Совместно с заводом «Динамо» были разработаны грузовой электровоз ВЛ19 и пассажирский ПБ. Вплоть до 1956 года основную нагрузку на линии несли паровозы серии П36, известные как «Генерал». В советский период флагманским пассажирским локомотивом на неэлектрифицированных маршрутах Транссиба стал тепловоз ТЭП70, а в настоящее время — магистральный пассажирский тепловоз ТЭП70БС.

С 2008 года на главном ходу магистрали началась масштабная замена устаревшего чешского парка ЧС2 на современные электровозы ЭП2К коломенского производства. Сегодня это главная движущая сила Транссиба на постоянном токе, обеспечивающая надёжность и ритмичность движения.

На текущий момент продукция Коломенского завода выполняет основную долю пассажирских перевозок на Транссибирской магистрали, обеспечивая надёжное и безопасное транспортное сообщение в нашей стране.

#Коломенскийзавод #КЗ #Коломзавод #ТМХ

Вышел в свет очередной выпуск журнала «Вектор ТМХ». Ключевые темы номера:

🔹Цифровизация производства и сервисного обслуживания локомотивов глазами заместителя гендиректора ТМХ по развитию локомотивостроения и руководителя «ЛокоТеха» Андрея Власенко;
🔹Опыт эксплуатации тепловозов 3ТЭ28 на Тихоокеанской железной дороге;
🔹Итоги первого года работы саратовского Завода аккумуляторных батарей в составе «ТМХ-Энергетических решений»;
🔹Трибодиагностика, как методика исследования износа двигателей. Из авиации на железнодорожный транспорт.

Полная версия журнала доступна по ссылке.

Подписаться на ТМХ в MAX

Работники Коломенского завода ответственно относятся к соблюдению правил охраны труда и днем, и ночью.

Шлифовщик Александр Алимов трудится на Коломенском заводе три года. В течение этого времени он зачастую работает в ночные смены. Нарушение циркадных ритмов и физическая нагрузка в неподходящее время суток ускоряют истощение, снижают внимание и реакцию, что повышает вероятность травм. Так что в это время нужно быть особенно внимательным, собранным и не забывать об использовании средств индивидуальной защиты (СИЗ).

Сам Александр утверждает, что работа в ночные смены незначительно влияет на его производительность и под утро он не устает. Однако помимо работы в ночное время остаются обычные профессиональные риски. С ними помогают справляться СИЗы. В привычную экипировку Александра входит: спецодежда для защиты от производственных загрязнений, респиратор, защитные ботинки и очки.

В работе шлифовщика особенно важны очки и респиратор. При правке абразивного круга алмазным карандашом осколки абразива могут разлетаться вокруг и попасть в глаза. Тут Александра спасают очки. Респиратор необходим, потому что при шлифовке деталей взвесь смазочно-охлаждающей жидкости образует небольшое облако, мельчайшие частицы которого могут добраться до органов дыхания оператора. И если не защищать дыхательные пути, это может привести к хроническим болезням легких.

«Я и мои коллеги знаем, что пренебрежение правилами охраны труда может привести к травматизму и иногда даже вызвать хронические проблемы со здоровьем. Так что мы относимся к этому ответственно и коллеги всегда могут напомнить друг другу об использовании средств индивидуальной защиты, ведь важнее здоровья ничего нет» — отметил Александр.

#Коломенскийзавод #КЗ #Коломзавод #ТМХ

Коломенский завод продолжает вводить в эксплуатацию новое оборудование.

В механическом цехе № 63 введены в эксплуатацию два новых внутришлифовальных станка с программным управлением. Они предназначены для внутренней шлифовки шестерён разных размерностей. Станки приобретены и установлены в рамках очередного этапа программы технического перевооружения производства Коломенского завода.

Новое оборудование позволит повысить качество производимой и обрабатываемой продукции, а также минимизировать временные потери, возникающие при эксплуатации менее современного оборудования.

Кроме того, новые внутришлифовальные станки помогут увеличить производительность труда: они расположены на цеховом участке так, что могут обслуживаться одним оператором. Это сократит временные затраты на перемещение между станками и позволит направить высвободившееся время на решение производственных задач.

Обслуживать оба станка планируется силами одного оператора. В перспективе не исключено привлечение второго оператора — чтобы обеспечить бесперебойную работу станков в две смены.

Оператор станков с программным управлением Артур Сайфулин первым начинает работу на новых внутришлифовальных станках: «Это новейшие технологии, которые помогут нам делать продукцию и заготовки наилучшего качества».

#Коломенскийзавод #КЗ #Коломзавод #ТМХ